1、聚酰胺酸浆液常用的溶剂有二甲基甲酰胺（DMF）、二甲基乙酰胺（DMAc）、二甲基亚砜（DMSo）、N一甲基．2一吡咯　烷酮（NMP）等非质子极性溶剂。因此聚酰胺酸纤维中残留的溶剂比较容易洗净，有利于后期的酰亚胺化和拉伸工序的进行。

2、日本的神田拓马报道，将4，4-二苯醚二胺（4，4'－ODA）和均苯四甲酸二酐（PMDA）在NMP中缩聚生成聚酰胺酸溶液，经湿法纺丝、热环化或化学环化、290℃的热拉伸后，得到的ODA－－PMDA　聚酰亚胺纤维强度仅为0.36～0．40GPa，初始模量为6．6～7.2GPa，而延伸率却高达8．3%～9．7%。　采用一氯对苯二胺（CIPPD）、4．4-联苯胺（BzD）、2一氯．4，4-联苯胺（C1Bz）和2，2'－二氯．4，　4'－联苯胺（DiC1Bz）替代二胺ODA进行无规共聚，经湿法纺线和化学环化或热环化制得的聚酰亚胺纤维，其物理机械性能大大提高。

3、日本帝人公司在NMP中合成聚酰胺酸溶液，将该溶液挤入空气，然后进入以90：l0的水一NMP混合液为凝固浴中，在拉伸浴中拉伸2倍，卷绕，然后进入第二步工序，将聚酰胺酸纤维浸在醋酸酐和吡啶的混合液中进行化学酰亚胺化，温度为20—70℃，得到聚酰亚胺纤维。此时得到的聚酰亚胺纤维的物理机械性能并不很高，采用高温（450～6OO℃）处理，同时对纤维进行小倍数的拉伸．可使聚酰亚胺大分子发生部分交联，进一步提高纤维的物理机械性能，其抗张强度2-20GPa．初始模量145GPa。

4、NASA的Clair与其合作者以BTDA和4，4一ODA为单体在DMAc中缩合聚合得到可以纺丝的聚酰胺酸浓溶液，以乙醇或乙二醇的水溶液为凝固浴，干湿法纺制聚酰胺酸纤维。纤维去除溶剂干燥后，分别在100T；、2OO℃和3OO℃下拉伸热处理纤维各1h，得到的聚酰亚胺纤维的强度0．19GPa，初始模量3．6GPa。

聚酰亚胺纤维纺丝方法分为湿法纺丝和干法纺丝，根据纺丝浆液是聚酰亚胺还是聚酰胺酸，有一步法纺丝和二步法纺丝之分。

第一步是将聚酰胺酸的浓溶液经湿法或干法喷丝得到聚酰胺酸纤维，第二步是将第一步纺制的聚酰胺酸纤维经化学环化或热环化得到的聚酰亚胺纤维，因而称为二步法。

二步法纺制聚酰亚胺纤维是研制聚酰亚胺纤维以来一直普遍使用的方法。

纤维的拉抻工序可以在第一步进行，也可在第二步酰亚胺化的过程中进行，或者每一步都进行一定的拉伸。

制法：醚类均聚纤维由均苯四甲酸酐与4,4'-二氨基对苯醚溶液缩聚成聚酰胺酸后湿纺和高温环化而得；酮类共聚纤维由二苯基甲酮-3,3',4,4'-四甲酸酐与甲苯二异氰酸酯及4,4'-二亚苯基甲烷二异氰酸酯进行溶液共缩聚和湿纺而得。

用途是高温粉尘滤材、电绝缘材料、各类耐高温阻燃防护服、降落伞、蜂窝结构及热封材料、复合材料增强剂及抗辐射材料。

醚类均聚纤维强度4～5cN/dtex，伸长率5%～7%，模量10～12GPa，在300℃经100h后强度保持率为50%～70%，极限氧指数44，耐射线好；酮类共聚纤维具有近似中空的异形断面，强度3.8cN/dtex，伸长率32%，模量35cN/dtex，密度1.41g/cm，沸水和250℃收缩率各小于0.5%和1%。

聚酰亚胺纤维拥有良好的可纺性，可以制成各类特殊场合使用的纺织品。由于具有耐高低温特性、阻燃性，不熔滴，离火自熄以及极佳的隔温性，聚酰亚胺纤维隔热防护服穿着舒适，皮肤适应性好，永久阻燃，而且尺寸稳定、安全性好、使用寿命长，和其他纤维相比，由于材料本身的导热系数低，也是绝佳的隔温材料。劳动防护服方面，我国冶金部门每年需隔热、透气、柔软的阻燃工作服5万套，水电、核工业、地矿、石化、油田等部门年需30万套防护用服，年需耐高温阻燃特种防护服用纤维300t左右。

聚酰亚胺纤维织成的无纺布，是制作装甲部队的防护服、赛车防燃服、飞行服等防火阻燃服装最为理想的纤维材料。这种纳米纤维非织造布还可用来制造舒适且保暖的功能性服装，如军用服装、医用卫生服、消除不良体味的休闲服、防生化武器特种服装、医用卫生防护服装、高效烟雾防护面罩等。2100433B

我公司生产的P84耐高温针刺过滤毡是选用奥地利LENZING公司生产的INSPECFIBERS聚酰亚胺纤维。

如图1所示，《一种除尘脱硝一体化功能性滤料及其制备方法》包括由聚四氟乙烯纤维和聚酰亚胺纤维混纺制成的迎尘层1、由聚四氟乙烯纤维与聚酰亚胺纤维混纺制成的缓冲层2、由含有V₂O₅-WO₃/TiO₂脱硝催化剂的聚四氟乙烯膜制成的催化分解层3、由聚四氟乙烯纤维制成的基布层4、以及由聚四氟乙烯纤维制成的支撑层5。

该基布层4位于该支撑层5上，该催化分解层3位于该基布层4上，该缓冲层2位于该催化分解层3上，该迎尘层1位于该缓冲层2上。该迎尘层1、该缓冲层2、该催化分解层3通过针刺法勾连置于该基布层4上，该支撑层5通过针刺法置于该基布层4之下。 迎尘层1：涂层技术引入到迎尘层1的加工中，产生表层过滤效果。与覆PTFE微孔膜的表面过滤技术相比，对滤料透气量的影响显著降低；与非织造布深层过滤比较，提高了阻挡微细尘粒能力，同时表面易清灰。迎尘层的主要作用是截留烟尘中的飞灰。缓冲层2：纤维层内纤维错综排列，形成无数网格。气流在纤维层内穿过时，要经过多次激烈的转弯。当微粒质量较大或者气流速度较大时，在转弯处，微粒或气流由于惯性来不及绕过纤维，而是向纤维不断靠近，微粒在纤维上沉积下来，气流速度被减缓。催化分解层3：催化分解层3主要在160-220℃的温度范围内，在少量O2存在的条件下，通过催化剂与氮氧化物接触，进行催化分解。

该除尘脱硝一体化功能性滤料在制备时，包括以下步骤：

a、缓冲层1的制备：将聚四氟乙烯纤维和聚酰亚胺纤维进行开松后，通过机械成网形成缓冲层，并经过针刺加固；

b、迎尘层2的制备：采用聚四氟乙烯纤维和聚酰亚胺纤维混合，经过纤维预处理、开松、梳理加工；

c、基布层4的制备：采用聚四氟乙烯乙烯长丝，通过经纬向交织形成基布层；

d、支撑层5的制备：采用聚四氟乙烯纤维，经过纤维预处理、开松、梳理加工；

e、催化分解层3的制备，将V₂O₅-WO₃/TiO₂脱硝催化剂植入聚四氟乙烯膜，再将该聚四氟乙烯膜和迎尘层1、缓冲层2进行铺网、针刺；

f、除尘及脱硝一体化功能性滤料的制备：将迎尘层1、缓冲层2、催化分解层3、基布层4以及支撑层5，通过针刺加工、后处理，得到除尘及脱硝一体化功能性滤料。

除了催化分解层3的制备有次序限制之外，其余结构层的制备没有特殊限制，如缓冲层1的制备、迎尘层2的制备、基布层4的制备、支撑层5的制备没有特殊限制，而催化分解层3的制备需要在迎尘层1、缓冲层2制备好之后进行。

在步骤c中，该基布层4可用纤维聚四氟乙烯纤维经机织加工而成，总克重为100-150克/平方米。

在步骤b中，迎尘层1总克重可为200-300克/平方米；迎尘层1可用聚四氟乙烯纤维细度为2~10分特，长度35~90毫米，预处理采用表面活性剂OP-10，与纤维重量比为1:300~1:800，喷洒到纤维表面，密闭24~72小时。

在步骤d中，根据支撑层5中聚四氟乙烯纤维的性能进行不同的后处理，支撑层5可采用纤维为聚四氟乙烯纤维，后处理包括热定型，温度300-320℃，时间5—10分钟。

该催化分解层3中脱硝催化剂的含重量为60-80%，通过分散剂形式植入聚四氟乙烯膜中；该滤料总克重为1500-2000克/平方米时，该催化分解层3总克重可为250-350克/平方米。

接下去对该发明的除尘脱硝一体化功能性滤料的制备方法进行详细举例说明。

除尘脱硝一体化功能性滤料的制备方法是将V₂O₅-WO₃/TiO₂脱硝催化剂分散在聚四氟乙烯膜中，再将含有脱硝催化剂的聚四氟乙烯膜通过针刺法成网，以聚四氟乙烯纤维和聚酰亚胺纤维混纺作为迎尘层，将多种结构进行叠层，通过针刺、后处理等工艺加工而成。

该除尘脱硝一体化功能性滤料的制备方法包括以下步骤。

a、缓冲层2的制备：将聚四氟乙烯纤维和聚酰亚胺纤维进行开松后，通过机械成网形成缓冲层，并经过针刺加固。

b、迎尘层1的制备：采用聚四氟乙烯纤维和聚酰亚胺纤维混合，经过纤维预处理、开松、梳理加工。迎尘层1总克重为200-300克/平方米，迎尘层1用聚四氟乙烯纤维细度为2~10分特，长度35~90毫米，预处理采用表面活性剂OP-10，与纤维重量比为1:300~1:800，喷洒到纤维表面，密闭24~72小时。

c、催化分解层3的制备，将V₂O₅-WO₃/TiO₂植入聚四氟乙烯膜，再将该聚四氟乙烯膜和迎尘层1、缓冲层2进行铺网、针刺。催化分解层3中V₂O₅-WO₃/TiO₂的含重量为60%，通过分散剂形式植入聚四氟乙烯膜中；总克重为250-350克/平方米。

d、基布层4的制备：采用聚四氟乙烯乙烯长丝，通过经纬向交织形成基布层。基布层4用纤维聚四氟乙烯纤维经机织加工而成，总克重为100-150克/平方米。

e、支撑层5的制备：采用聚四氟乙烯纤维，经过纤维预处理、开松、梳理加工。根据支撑层中聚四氟乙烯纤维的性能进行不同的后处理，支撑层采用纤维为聚四氟乙烯纤维，后处理包括热定型，温度300-320℃，时间5—10分钟。

f、除尘及脱硝一体化功能性滤料的制备：将迎尘层1、缓冲层2、催化分解层3、基布层4以及支撑层5，通过针刺加工、后处理，得到除尘及脱硝一体化功能性滤料。滤料总克重为1500克/平方米。

通过上述方法得到2000克/平方米的除尘及脱硝一体化功能性滤料，在200℃对氮氧化物的去除率95%，对PM2.5颗粒去除效率达90%，运行阻力为1000帕；在210℃对氮氧化物的去除率99.5%，对PM2.5颗粒去除效率达99.8%，运行阻力为1600帕。