胶印过程由于涉及到物理、化学两方面内容，对于掌握工艺和技术就有较高的要求，往往由于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。
胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的，在同一块印版上。图文部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。
在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动，在机械力的挤压作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。据国外实验资料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理乳化值，水约占20～25%，国内无仪器测定，全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也就增加了产生故障的可能性。
胶印所用之水，并非纯水，PVA版用水中含有磷、铬酸，对版面的腐蚀很大，既腐蚀版面的 空白部分的砂目，不断增生夫机盐层，同时又腐蚀图文部分的基漆，致使印版耐印率降低。 PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对 印版的腐蚀性极微。
也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图像由印版滚筒转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮滚筒受墨後，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在0.10mm左右；橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.20～0.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在0.05mm即可印刷。
胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变 ，滚筒表面线速度不等，接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。 因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。
套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法，讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制，就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。例如压印咬牙轴或轴套磨损，它在传输纸张时虽然也能牢牢控制，但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球，两臂伸直能捧牢，两臂弯屈也能捧牢，但两个不同姿势捧着的球，离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制，才能保证套印准确”。
造成套印不准的原因很多，常见的有：纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够 、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。另外一些特殊因素也会造成套不 准，如橡皮布局部变形大，也能使图像局部套印不准；递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动，会 造成横向套印不准等。
以往单色机的印刷色序，总是顺色序黄、红、蓝、墨，这种色序安排，较大的困难是签准黄版、红版的印刷样，特别是第一色黄版，关系到印刷品的色彩再现和复制效果。若黄版印得太深，印出人物的肤色没有生机感，房屋象古庙一样陈旧，使人难以接受；若黄版印得太淡，复制出的画面干瘪无光亮，色调偏向蓝紫，也不好看。黄版签样偏色，主要原因有两个：一是人眼的视网膜辩色细胞，对黄色的分辨能力最低；二是人们对纸张的吸油性不甚了解，缺少仪器检测，大小一样掌握，往往造成太深、太淡弊病。
双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程，蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用，便 于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷，往往在拖梢两只角上产生不 规则的A、B重影，这就要求在工艺安排时，适当改变色序来解决。
四色以上的多色胶印机，由于三个色是湿叠湿印刷，所以色序是根据各色油墨粘度，从高到 低安排的，否则会发生逆套印故障，从而出现墨色灰暗的混色弊病。有时前几色也会产生A 、B重影，色序要作必要的调整。
胶印工艺与质量控制
塑料软管胶印与网印工艺
胶印故障工艺技术因素