围绕精益质量管理模式的基本思想：“质量基准、杜绝浪费”，其特点可以凝聚为四点： “贴近客户， 善待员工，低成本，零缺陷”，见图2：

为了实现制造产品所应有的模式，首先要设定标准，其次是持续提高标准的质量。为了提高标准的质量，PDCA(plan-do-check—action)管理系统的良性循环比什么都重要。

在引入精益质量管理方法的时候，将“工作标准化”及“PDCA循环”作为开展各项工作的基本管理方法来学习，以保证工作效率稳定地提高。

围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。

上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。

从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。如图1所示：

1、员工职业化

精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。

精益生产（LP）模式源于日本，几乎是丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）的代名词，精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印，其体系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中5S提到了员工素养，提到了多能工，这几方面还不充分，力度还不够。在工业化成熟的国家和地方，谈职业化如同我们现在还谈上班不要迟到，已属起码的职业行为，而我国员工职业化与西方相比差距却很大，应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不服，这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系，精益生产推行难度大固然有多种原因，把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。

六西格玛管理重视人的因素，创造了绿带、黑带、黑带主管等（GB、BB、MBB）资质体系，以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和高等教育的区别一样，员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育，而绿带、黑带等则象已完成基础教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言，谈员工职业化以及提升员工职业化水平则更具普遍实用意义。

ISO9000质量体系“6.2人力资源”中提出“基于适当的教育、培训、技能和经验，从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的。”其着眼点更多的偏向于质量相关人员，其关于人的要求的高度不够，系统性也不够。

精益质量管理中员工职业化从企业与员工两个方面提出要求，为求全面促进员工职业化水平的提升。员工职业化企业角度组成要素包括：文化理念、任职资格、组织管理、激励机制、考评机制、职业发展。员工职业化员工角度组成要素包括：职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为、职业技能。企业要素是促进员工职业化的外围条件，包括人力资源管理的一些重点工作。员工要素是促进职业化的自身条件，主要靠自身的修炼和提高，外围企业要素对其有重要影响。

对生产作业系统而言，员工职业化包括工人的职业化，也包括主管以及更高层次人员的职业化。虽因角色不足，但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素，是精益质量管理的一大法宝。

2、生产系统化

生产系统化是推行精益质量管理的第二大法宝，是精益质量管理的核心子系统，其研究对象是生产作业系统，系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。

精益质量管理生产系统化主要借鉴了精益生产的主要工具和方法，但有所不足。生产系统化重点工具包括：JIT/MRP、生产布局、自动化、标准化、5S、目视/看板等。其中JIT/MRP是涉及生产系统全局的软性关键要素，生产布局是涉及生产系统全局的硬性关键要素，均对生产效率有着全局性影响。自働化、标准化对质量和效率均有重要影响，其中标准化则涉及更广泛，重要性相对更突出，是精益质量管理的第三大法宝。5S、目视、看板等均是保证生产系统作业效率的重要工具。

MRP即物料需求计划，源于美国，其与JIT思想不同，JIT强调后工序物料需求的拉动和传导，而MRP则是企业中央计划指令系统，其通过运用MRPII（制造资源计划）或ERP（企业资源计划）软件系统计算各工序的应投料量。

虽然JIT与MRP逻辑差别很大，但都是科学方法，企业推行精益生产时不应固守JIT、看板等丰田公司采用的方式，应灵活运用。MRP是生产系统化的重要工具，其能适应频繁转产以及产品结构复杂多样化的情况，并具计算迅速全面和网络化优势，其较JIT、看板更具实用性。推行精益生产或生产系统化，JIT可作为一种子理念和追求目标，从实际操作中借助更先进的工具如MRP应当更有出路。

精益质量管理倡导的生产系统化以精益生产思想和工具为主体， 并开放引入MRP作为实现精益管理的重要工具，目标均是为寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，而非局限于丰田生产方式所用工具。

3、工序标准化

工序标准化是推行精益质量管理的第三大法宝，工序标准化也是生产系统化的重要组成部分。将工序标准化列为精益质量管理的第三大法宝，是基于工序在生产过程的重要地位。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响，概括起来主要有六个方面，即5M1E（人、机、料、法、环、测），构成工序标准化的六大要素。

工序质量受5M1E因素的影响，5M1E因素又受外围相关工作质量的影响。工序标准化要求5M1E要素标准化，也隐含着对5M1E外围相关工作标准化的要求。工序标准化就是要通过5M1E要素的标准化保障工序质量和效率。

工序质量的重要评价指标是工序能力指数，工序质量直观结果表现为合格率、单位工时等指标。工序质量也可通过直方图、控制图进行评价和分析。工序质量受5M1E等外部因素的影响也能反映外部因素的变化，工序质量的易评价性就可促进对5M1E及外围工作的有效评价和改善。

工序标准化是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同的管理要求，是生产管理、质量管理、成本管理等职能管理共同的要求。原有职能管理模式造成工序标准化的多头管理，各项要求相互间有交叉重叠也有遗漏，工序标准化并未深入细致和协调一致，工序标准化应综合体现质量、数量、成本等的标准化要求。

精益质量管理目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，对作业系统不刻意区分生产职能和质量职能，从项目角度也不区分为精益生产项目或六西格玛项目，并倡导多种工具方法的综合运用。精益质量管理将工序标准化作为第三大法宝，就要是促进企业更加重视工序标准化，并打破职能界线联合促进工序标准化，构筑起作业系统质量、效率、成本综合改善的坚实基础。

4、度量精细化

度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不作深究。

精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点，充分认识到度量对工作改善的重要意义，将度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。度量精细化主要包括六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（ Cpk）、 合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量、浪费识别度量。

精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出了不良质量成本（COPQ）。围绕价值、成本和浪费，精益生产与六西格玛均力图实现改善。精益质量管理综合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目标。精益质量管理针对作业系统就可实现博采众长，取长补短。

借鉴六西格玛管理对度量重要意义的认识：我们不重视不度量的，我们对不度量的无所作为。精益质量管理将度量的范围从质量领域气扩大化，延伸至生产、价值、浪费、成本等领域。JIT准时制被列为精益生产管理的两大支柱之一，JIT即要求上下游工序间实现交付“准确的产品、准确的数量、准确的时间”。JIT在精益生产管理中并没有有效度量，而借助西格玛管理方法，JIT三要求可纳入度量，如评价交付时间的西格玛水平。

度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中，通过度量比较发现问题和不足，通过度量树立标杆或目标，通过度量促进改善。

5、改进持续化

改进持续化是精益质量管理第五大法宝。持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用，是度量精细化的延续和要求，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求，管理将止步不前甚至于倒退。

精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施。这六类措施是改进持续化的保障条件。

市场意识影响改进持续性的动力强弱，影响改进标杆的高与低；领导作用影响改进持续性的组织力度和资源配置；全员参与赋予改进持续性以群众基础和团队力量；工具方法是改进持续性的方法体系，5W1H、PDCA、QC小组、改进小组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法；测量评价是将改进持续性纳入测量和管理中，让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力；奖惩措施将改进持续性纳入管理和激励体系中，是测量评价的延续和要求，促进改进真正实现持续性。

改进持续性及构成要素主要借鉴了ISO9000八项质量管理原则，如以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、持续改进。改进持续性借鉴ISO9000理论精华，并借鉴精益生产、六格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念方法，能促进改进持续性真正落到实处，收到实效。

1、精益质量管理与精益生产管理的比较

依据丰田生产模式研究成果，精益生产模式的主要框架。标准化、平顺化、改善作为精益生产模式的基础；准时制、自働化作为精益生产模式的两大支柱；5S、目视管理、看板管理、快速换模、全面生产维护（TPM）等是精益生产重要工具；精益生产追求的目标是卓越运营，包括最佳的质量、成本和交货期等。

精益生产模式主要工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中，部分理念体现于工序标准化、改进持续化中。

2、精益质量管理模型与六西格玛管理的比较

参照三星六西格玛经营革新模式，六西格玛管理模型可概括为图4形式。六格玛通过四个子系统实现过程运营能力的提高，分别是合适的人员、恰当的项目、正确的方法、准确的度量。合适的人员主要由黑带主管、黑带、绿带组成，通过项目团队促进人才培养和业绩提升。恰当的项目，主要通过VOC客户声音、CTQ关键质量要求等确定，并实现要求。正确的方法主要包括DMAIC、DFSS(六西格玛设计)等，通过DMAIC实现效率提高，通过DFSS实现价值的创造。应用6SIGMA方法实现业绩目标，有三种载体，分别为6 SIGMA过程（PFSS）、6 SIGMA策划（DFSS）和6 SIGMA组织（OFSS）。准确的度量主要包括COPQ不良质量成本、西格玛水平，以反映过程能力和成本损失等。

DMAIC分别代表定义、测量、分析、改善、控制。比较发现，精益质量管理对六西格玛有较多借鉴，如关于人员、度量、改善。精益质量管理在借鉴六西格玛思想方法基础上，加入了精益生产管理的优秀成果，形成了综合改善生产与质量等方面的模式。

3、精益质量管理与ISO9000质量管理体系的比较

ISO9000:2000标准提出了以过程为基础的质量管理体系模式。以顾客要求作为总体输入，以产品输出保证顾客满意。通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进循环实现质量管理体系的持续改进。

ISO9000质量体系提出了八项质量管理原则，如图5所示。八项质量管理原则分别是：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策、与供方互利关系。

精益质量管理借鉴了ISO9000质量管理体系的核心思想和原则，并结合精益生产管理、六西格玛管理进行了组合创新，以使精益质量管理具有较强的科学性和实用性。

概括而言，精益质量管理以作业系统质量、效率、成本综合改善为目标，综合借鉴和吸收精益生产管理、六西格玛管理以及ISO9000质量体系等的理念和方法精华，综合形成的由员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化五大子系统构成的管理框架。精益质量管理模式还属于摸索完善阶段，还需要不断优化改进，也还需要在应用中进行检验和锤练。

精益质量管理思想和方法除应用于产品质量相关活动外，也可应用于各项工作质量的管理。精益质量管理是对全面质量管理的继承和发展。精益质量管理关注对企业质量绩效有重要影响可以统计度量的工作或职能，精益质量管理通过度量指标波动性或称为西格玛值来衡量工作质量水平，精益质量管理借鉴QC小组活动经验与不足，引入项目管理理论和方法，形成了具自身特色的组织管理模式和项目管理制度，共同推动企业质量绩效的改善。

精益质量管理要求企业改善原有一些质量管理习惯，增强指标度量意识，善于发现和运用统计方法进行度量和改进。企业应重视指标波动性对企业竞争力的影响，重视质量指标的持续改进。

精益质量管理设立了全新的质量成本概念，用不良质量成本损失代替传统的四项质量成本，为降低质量成本损失提高质量绩效找到了更多的着力点。

在企业经营过程中，竞争无处不在。竞争直观看就是一种比较。能用于比较的指标在企业中多种多样，比如产 品质量、产品价格、交货期、服务水平等。企业在经营中由于各种原因，不同时期同一指标往往表现出差异性，或称为波动性。不同企业这种波动性大小将对客户或相关方带来差别明显的感受。

如质量性能指标，传统上，我们关注不合格品，对合格品的质量数据往往不再去分析。同为合格品，都在公差限内，但质量指标波动程度小的企业将更受客户信赖。再如交货期或服务时间，在客户允许的时间范围内，我们实现了交付，却无视每批产品交货时间的波动，如果竞争对手能在更准确更窄的时间范围实现每批产品的交付，其在此方面的竞争力将强于我们。

在生产管理领域，精益生产、JIT受到了企业的推崇，其追求生产环节交付数量的准确、交付时间的准确，追求浪费的最小化，结合质量指标波动性概念，就是要追求相关指标在规定限度内波动性最小。精益生产思想对降低生产成本、节约资金、提高生产效率等具有重要作用，对生产环节工序安排、节拍设置、生产计划等均有重要意义，是精益质量管理应用的重要方面。

在企业经营中，能用于度量的指标非常广泛，许多指标却常被忽略。比如，一个追求“以快制胜”的企业，如果不能认真地度量过自己关键业务流程的反应时间，如产品开发周期、新品试制周期、量产周期、供货周期、信息反馈周期等，企业将不清楚自己流程的时间瓶颈，不能制定精度更高的竞争对策，企业对快的追求是无基础的，不能对“快”真正有所作为。

精益质量管理强调度量的作用，在6西格玛管理中常常提到：我们不重视我们不度量的东西，我们对不度量的东西不能有所作为。精益质量管理就是要促进企业不断发现应该度量和改进的关键质量指标，通过系统方法实现持续改进，精益质量管理是提高企业竞争力和经营业绩的重要管理举措，已被国际著名公司证明是企业成功的重要战略。

随着现代各种各样的先进管理思想的发展和应用，精益思想也在质量管理方面获得了发展，并逐渐形成了精益质量管理。精益质量管理是综合了精益思想、全面质量管理、IS09000质量管理体系及六西格玛管理等优秀管理理念而形成的，其内涵包括以下几个方面：

流程标准化

标准化的工作流程是企业实施精益质量管理的基础，一切工作都应按照流程标准来完成，不清晰的流程更容易导致问题的出现，只有在任何情况下都坚持流程的标准化操作，才能更好地提高企业的效率，增强质量管理能力。

生产系统化

精益质量管理很重视生产系统的管理，从产品的生产过程中发现并解决影响产品质量的问题。精益质量管理利用精益生产中的6S管理、目视化等工具保证了生产系统有条不紊地运作，并通过利用各种方法对产品质量信息的分析，找到并解决影响产品质量的各种因素。

产品质量零缺陷化

精益质量管理借鉴了精益生产中对产品质量零缺陷的要求，这就要求全体员工始终将“零缺陷”作为工作的标准，对任何一道工序都精益求精，在第一次操作的时候就将事情做好，不放过任何一点小问题，保证产品品质的零缺陷。

质量改进持续化

持续的质量改进是IS09000:2000版标准给出的八项质量管理基本原则之一，也是精益思想、全面质量管理及六西格玛重点关注的管理原则。精益质量管理中的质量改进持续化强调以客户的需求为中心、全员参与，并结合全面质量管理的理念，对生产过程中的质量进行持续改进。

精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理的研究成果，根据其特点应采取相应策略。精益质量管理推行的切入点是作业工序，主抓的重点是标准化作业，进而转入作业系统的精益管理改善阶段，通过作业系统和作业工序的精益质量管理拉动外围相关工作的改善。

精益质量管理标准化作业的推行，可借助精益生产中5S工具。开展现场整理、整顿、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好的习惯，实现5S的高水准，通过5S促进5M1E标准的落实与完善。标准化的推行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。5M1E标准应随着企业管理水平的提高不断改进，即企业应追求Cpk指标的不断提高，因而作业Cpk指标基础的5M1E标准应不断改进。

精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序标准化执行结果外，对JIT指令的执行情况要纳入度量，即从偏差或波动的角度分析工序对JIT相关要求的保障程度，可以西格玛水平来度量。西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值，公式为Z=（USL-LSL）/2σ，即顾客要求的公差限除以两倍标准差，其反映了工序能力满足顾客要求的程度。

精益质量管理改善提案方面，可借助质量管理中的QC小组活动，通过活动小组运用QC工具，如检查表、排列图、因果图等找出问题典型原因以及主要解决措施，实施质量改进，实现效率提升。也可借助六西格管理中DMAIC相关方法实施质量改进和效率提升。

精益质量管理以作业工序的质量改善和效率改善为基础，在实现此方面改善后，精益质量管理重心可转向针对作业系统的精益管理改善阶段。其应用工具包括价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一个流等，这些工具实施效果的标准是实现JIT的程度。JIT的实现以质量为基础，并且要以不降低质量为标准。

通过作业工序为切入，推行标准化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率的改善，实现成本的改善。进而转入为作业系统的管理改善，从系统整体高度促进效率的改善和成本的改善。精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，避免原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端，能为企业带来实实在在的收益。2100433B