落地车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。

1机床位置环境要求

机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。

2电源要求

一般落地车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装落地车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

3温度条件

落地车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

4按说明书的规定使用机床

用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。

用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。

产品特点：

1、底座导轨采用距形结构，跨距大、刚性好、适宜于低速重载切削。

2、操纵站安装在前床腿位置，操作方便，外观协调。

3、机床结构采用床头箱主轴垂直于拖板运动的床身导轨，床头箱和横向床身连接在同一底座上，底座上为山型导轨结构，可手动调节拖板的横向移动。

4、机床铸件通过振动时效消除内应力。床身也经过超音频淬火，导轨磨加工。

5、本机床承载能力大、刚形强、外形美观、操作方便能够车削各种零件的内外圆柱面、端面、圆弧等成型表面，是加工各种轮胎磨具及大平面盘类、各种法兰管件阀门、压力容器、矿山机械、环类零件理想设备。

1．遵守机床工一般安全规程。

2．装卸工件要与行车工配合好，动作要协调，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时要停车切断电源。开车时人要站在安全位置，工作场地要清洁畅通。

3．刀架处不准探头伸手，人体不准碰触花盘、工件。

4．花盘上的附件要紧固牢靠，不得松动。

5．加工过的产品应放在不妨碍工作和通行的地方。摆放要稳妥，容易滚动的工件要垫稳。

6．装卸工件及操作位置的地面上如有油污应及时清除。

7．停车时要先退刀，然后停止床头转动。

1. 前期准备　确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件 满足典型零件的工艺要求　典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。　2.机床附件及刀具选购　机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。　3.注重控制系统的同一性　生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。　4.根据性能价格比来选择　做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。　5.机床的防护　需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。　在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

落地车床结构特点

落地车床为主轴箱与进给箱连体结构，适用于加工直径大、长度短的工件，可用高速钢或硬质合金刀具对钢件、铸铁件及轻合金件进行加工，可完成外圆、内孔、端面、锥面、切槽、切断等粗、精车削加工。在结构特点上，落地车床类似于国标C60系列车床，而落地车床具有其先天不足——对重量较大工件无能为力。但是却因为采用了C60系列稳固的机构是落地车床能够在各种恶劣环境下长时间稳定工作，同时又能保持较高的精度，只是在用途上由本来的通用车床向专用车床进一步靠拢。

落地车床性价特点

这一特点主要针对加工大直径法兰等盘类和环类零件而言。对于直径在2000mm-3000mm的大直径盘类和环类零件的加工，采用卧式车床是十分困难的，更多厂家采用了立式车床。但是立车造价太高，因此落地车床的性价比优势就体现出来了。这一特点在对外贸易中展现的尤其突出，但是国内目前的做工水平和设计特点还不太符合国外客户的审美特点。

落地车床性能特点

连体落地车床性能出色，根据调查基本上可以做到“人停车不停，一天干三班”。但前提是必须按照说明书进行及时维护保养。而且对于粗车加工吃刀量可以达到3个左右，传动系统的优化设计极大的降低了机床的故障率，而特殊处理过的齿轮系统可以将更多的阻尼扭矩转移到各个轴，使轴部受力，进而保护了齿部。下面将列出连体落地车床的主要性能指标：

落地车床连体落地车床

连体落地车床

落地车床分体落地车床

分体落地车床主要是相对于连体落地车床而言，有时分体落地车床也叫地坑车床。但现在的分体车床相对于早期的地坑车床有了较大的改进。现在机床的稳定性和精度有了明显的提高，使用成本降低，机械性能增加，但是购买成本增大。分体落地车床的主轴箱与进给箱分离式结构，使机床获得最佳受力状态，减少两部分之间的相互影响，提高了机床的抗振能力及工作精度。适用于回转直径较大的工件。

落地车床重型落地车床

重型落地车床主要是指C60XX系列车床，其常见型号为C6031、C6025、C6020，但根据改装改造的情况又可分为不同类型后缀字母常见有A型——连体结构，B型——分体结构。这些落地车床承重能力强，加工长度长，动力突出但不能进行螺纹加工。

落地车床产生

连体落地车床较早出现于青岛地区，依托青岛即墨铸造中心资源优势，充分降低了床身铸件等主要部件成本。另外，当地铸造产业也带动了机械加工产业的发展，这样当地操作加工母机的技工的数量和质量也提高到了相应水平。同时，青岛地区便利的交通陆运、海运和空运条件也是促进条件之一。当然在这个过程中我国经济持续稳定的快速发促使了新型能源产业和传统能能源产业升级进化的要求，特别是风电产业。

落地车床发展

连体落地车床出现之后经历了几次较大的变革和发展。

起初，落地车床的控制从变速系统到床身移动到进给控制几乎全部都是人工控制。后来，随着市场要求各厂家开始着手对车床进行改进。

首先，主轴箱的重新设计和优化。利用三维建模和模拟运动后的主轴箱运转更加稳定，换挡变速更加平顺，档位更加丰富，转速范围进一步扩大。

其次，自动走刀系统的集成。变频器和伺服电机的使用促使了机床自动化水平的提高，同时进一步提高了机床精度，降低了故障率，提高了操作的安全性和便捷性。

第三，数控系统的应用。数控系统的应用主要得益于轮胎模具行业和风电产业等新兴行业的飞速发展。

最后，常见的落地车床系列及其型号。

YL系列：YL1600、YL2000等，此系列基本已退出市场，但在厂使用的设备还是具有一定数量的。

CY些列：CY1512-A、CY2216-A、CY2218-A、CY2220-A、CY2420-A等，其中CY1512-A代表卡盘直径1200mm，最大回转直径1500mm，A代表连体结构。

SFC系列：SFC6020、SFC6025、SFC6031等此系列连体落地车床最大回转分别为2000mm，2500mm，3100mm。

KSC-Z些列和STC-Z系列：这两个系列技术特点基本类似，属于技术同源。因资产分割，业务重组等相关问题成为两个独立系列。

落地车床又称花盘车床、端面车床、大头车床或地坑车床。它适用于车削直径为800-4000毫米的直径大，长度短、重量较轻的盘形、环形工件或薄壁筒形等工件。适用于单件、小批量生产。结构特点：无床身、尾架，没有丝杠。

落地车床又叫大头车床，落地车床主要用于车削直径较大的重型机械零件，如轮胎模具、大直径法兰管板、汽轮机配件、封头等，广泛应用于石油化工、重型机械、汽车制造、矿山铁路设备及航空部件的加工制造。

特点：设计独特 操作方便 经济实惠

数控落地车床底座导轨采用矩形结构，跨距大、刚性好、适宜于低速重载切削。操纵站安装在前床腿位置，操作方便，外观协调。数控落地车床结构采用床头箱主轴垂直于托板运动的床身导轨，床头箱和横向床身连接在同一底座上，底座上为山型导轨结构，可手动调节托板的横向移动。数控落地车床铸件通过振动时效消除内应力，床身也经过超音频淬火，导轨磨加工。

数控落地车床承载能力大，刚性强、外形美观、操作方便、能够车削各种零件的内外圆柱面、端面、圆弧等成型表面，是加工各种轮，胎模具及大平面盘类，环类零件理想设备。承载能力大、刚性强、外形美观、操作方便 能够车削各种零件的内外圆柱面、端面、圆弧等成 型表面