天津市场有关贸易商反映，由于上半年含镍棒材需求旺盛，各大生产商纷纷出现产不供销的局面，到7月份再生产时，已经是用于填补上半年供应的缺口。为保证生产，各大生产商纷纷加大对炉料的采购力度，这导致炉料价格迅速提高；另外由于需求范围和用量的迅速扩大，也导致炉料质量直线下降，据市场人士反映炉料基本是二级甚至是更低级别材料，在回收后转化为再生产过程中不得不再次填加更多的镍金属，再加上镍价平均在28500美圆/吨的高位，这些因素直接导致300系镍棒成本的大幅度增加，在经历了一段时间的等待和观望后，终于出现大幅度提高价格的局面。

此次提价中，304、316和304L镍棒分别提高1000元/吨，316L镍棒则提高2500元/吨，其他规格棒材价格没有改变，但市场人士反映，此次被迫提价将使得原本成交就比较淡的行情变的更加清淡。

在CO/CO₂/N₂体积比为33/12/55，温度为900℃和分层布料条件下，以5种具有不同反应性的焦炭为还原剂，对含铁炉料进行还原试验研究 。

结果表明，即使在叉子曲线理论还原平衡点以下，高反应性焦炭也可还原出金属铁。随着焦炭反应性增强，焦炭气化速率加快，含铁炉料颗粒周围的CO体积分数逐渐升高，料层压差略有升高，含铁炉料的还原度逐渐增高。

配加高反应性焦炭可促进高炉热保存带含铁炉料的还原，提高进入软熔带区域炉料的金属化率 。

炉料提升是指炉料价格的提升，会提高成本，对生产有不利因素。

炉料是指加入冶炼炉的矿石和其他催化材料。 铁矿石，钢坯，生铁，废钢铁，矿粉，焦煤，焦炭，铁合金都属于炉料。

炉料是指加入冶炼炉的矿石和其他催化材料，例如，铁矿石，钢坯，生铁，废钢铁，焦煤，铁合金。将精矿或矿石、熔剂和烟尘等按冶炼要求配制成具有一定化学组成和物理性质的炉料的过程，为现代火法冶金流程的重要组成部分。炉料准备一般包括贮存、配料、混合、炉料干燥、炉料制粒、炉料制团、煅烧及焙烧等。

配合料的充分混合，也是炉料准备的一个不可缺少的环节。混合的目的是使配合料的成分均匀。混合可以在圆筒混合机进行，也有在轮式混合机内进行的。回转圆筒作圆周运动时，炉料靠它自身与内壁产生的摩擦力被带到一定高度，然后在重力作用下离开内壁被抛落到筒底，如此往复运动。在抛落过程中物料相互冲击混合搅拌，成分逐渐均匀。物料在轮式混合机中混合的过程是：当轮子转动时，物料从一定高度落到混合轮上，被旋转的钢棒打成散乱状态，得到混匀。

高炉的炉料结构没有唯一的固定模式。世界各国的高炉生产实践表明，各种类型的炉料结构均可能获得良好的冶炼效果，其关键是精料，要特别重视入炉矿的含铁品位、粒度和强度。合理的高炉炉料结构是一个技术和经济结合的综合概念，与高炉所在地区的资源条件、经济环境密切相关。合理的炉料结构取决于矿石资源和炼铁成本。现在许多企业努力增加球团矿配比，也有些企业在增加块矿配比，这些都要根据各企业的资源条件、经济效益最大化来决定。总体来说，中国高炉的合理炉料结构应该是高碱度烧结矿配加酸性球团矿，或高碱度烧结矿配

加酸性球团矿和块矿，或高碱度烧结矿配加块矿。目前我国高炉的炉料结构趋向于高碱度烧结矿65%～85%，球团矿10%～25%，天然块矿5%～10%。

高碱度烧结矿配加酸性球团矿

这种形式的炉料结构已为许多国家广泛采用。高碱度烧结矿与酸性球团矿的最佳入炉配比取决于矿源和高炉冶炼的综合经济效益。一般以高碱度烧结矿为主，酸性球团矿为辅。中国鞍山钢铁公司、本溪钢厂、杭州钢铁厂等都有这种炉料结构。如杭州钢铁厂3号高炉（255m），采用50%～55%高碱度烧结矿（TFe44.5%，CaO/SiO₂=2.3），配加45%～50%酸性球团矿（TFe56%，CaO/SiO₂=0.3），取得了增铁节焦的显著效果。美国钢铁联合公司绍姆森钢厂的高炉炉料结构是：55%高碱度烧结矿（TFe54.34%，CaO/SiO₂=2.03，MgO2.13%），配加30%酸性球团矿（TFe63%，SiO₂ 5.5%）和15%块矿。高炉不加石灰石，渣量为246kg/t。日本一些高炉也采用这类炉料结构。

高碱度烧结矿与酸性烧结矿配合

这是取酸性烧结矿强度好的优点而组合的一种炉料结构形式，前苏联下塔吉尔钢铁厂采用碱度2.2和0.9两种高、低碱度烧结矿相配合的炉料结构，比单用碱度1.15的自熔性烧结矿效果好。高炉增产2.8%，焦比降低1.5%。中国酒泉钢铁厂等也成功地采用了这种炉料结构进行生产。

高碱度烧结矿配加天然富铁矿

在有天然富铁矿资源或来源的地区，适宜采用这种炉料结构模式。它工艺流程简化，只需组织高碱度烧结矿的生产和天然富铁矿的整粒（见铁矿石整粒）和混匀（见矿石中和混匀）处理。日本由于大量进口天然富铁矿，其矿粉用于生产高碱度烧结矿，常配加15%～20%块矿入炉。中国宝山钢铁（集团）公司，上钢一厂，梅山冶金公司等厂因进口澳大利亚等国的天然富铁矿，也采用这种炉料结构。

高碱度烧结矿配加硅石

这种结构主要用于生产铸造生铁和高炉硅铁合金。在使用高品位低SiO₂铁精矿生产高碱度烧结矿的条件下，为了增加铁中易还原的硅源和调节炉渣碱度，生产中配加一定量的硅石（含SiO₂ 90%以上）。本溪钢铁公司一炼铁厂，梅山冶金公司高炉冶炼铸造生铁时都采用过这种炉料结构。

酸性球团矿为主配加高碱度烧结矿

这在美国使用过细铁燧岩精矿大量生产酸性球团矿的特定条件下，是一种很流行的炉料结构形式。如伯恩斯港厂3000m级高炉曾使用100%酸性球团矿冶炼，在无喷吹燃料条件下，获得利用系数1.7t/（m·d），焦比575kg/t的效果。后来采用60%酸性球团矿配加40%高碱度烧结矿（（CaO MgO）/（SiO₂ A1₂O₃）=2.0～3.0）的炉料结构，使高炉利用系数达到2.0t/（m·d）左右，综合焦比降低到456kg/t（入炉焦比405kg/t）。印第安纳厂7号高炉（4200m）采用75%酸性球团矿和25%高碱度烧结矿的炉料结构，获得了利用系数1.815t/（m·d），综合焦比513kg/t（入炉焦比491kg/t）的良好指标。中国一些中、小型高炉也采用这种以酸性球团矿为主的炉料结构。

酸性球团矿和自熔性球团矿配合

以前北美的一些高炉单纯使用酸性球团矿冶炼，除带来石灰石大量入炉，焦比升高等弊端外，还因其在高炉内产生还原膨胀粉化，导致炉况不顺。近年来随着半自熔性球团矿和自熔性球团矿的生产，酸性球团矿已部分或全部被取代。加拿大多发斯柯厂（Dofasco）2号高炉（906m），使用CaO/SiO_2=0.8～1.0，含MgO1.5%～1.7%的这种自熔性球团矿，增产2.6%，焦比降低12%，澳大利亚怀阿拉厂2号高炉（1543m）使用80%的CaO/SiO₂=1.19、含MgO1.93%的自熔性球团矿冶炼，同使用80%酸性球团矿冶炼相比较，利用系数提高12.4%，综合焦比降低5.2%，煤气利用率提高3.4%。日本加古川厂通过加入MgO提高球团矿气孔率并使球团碱度（CaO/SiO₂）从1.25提高到1.5。这种球团矿膨胀率低于14%，冶金性能近于熔剂性烧结矿。因此采用酸性球团矿同含MgO的自熔性或熔剂性球团矿相配合是一种正在发展、很有前途的新型炉料结构。