连铸坯热装轧制是连铸坯出连铸机切断后，在热状态下直接送至轧钢车间的加热炉，经加热后轧制的工艺过程，又称连铸热装或连铸一热装轧制。根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式。

连铸坯热装轧制，简称CC-HCR。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用，使生产工序匹配和物流管理具有更大的灵活性。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。但对于某些低合金钢、中高碳钢，在冷却过程中易产生裂纹，热装导致表面变坏。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限;400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装 。

连铸坯热送的主要作用是：

(1)利用连铸坯物理显热能，节约能源消耗。连铸坯热送的节能效果与生产条件、板坯热装率和热装温度有关。据资料报道，在500℃热装，可减少燃耗30%左右，在800℃热装，至少可降低燃耗50%。通常板坯装炉温度每升高100℃，可使燃耗减少(63～72)×10kJ/t，即热装温度愈高，节能效果愈显著。

(2)提高金属收得率。在连铸坯热送工艺中，由于实现了无缺陷铸坯的生产，取消了传统工艺中的表面缺陷火焰清理，可使金属收得率提高2%。其次，传统工艺冷装炉加热产生的氧化铁皮损失为1%，热装炉时降为0.5%～0.7%，加热时间缩短也减少了氧化铁皮的生成。

(3)缩短生产周期和生产工艺流程，缩减厂房面积。节约基建投资和生产费用，降低生产成本等。连铸坯热送将连铸与轧钢两大工序相连接，实现了连续化生产，向短流程，高效率、节能、节省投资、减少环境污染方面跨进了一大步。实现连铸坯热送，要求连铸与轧钢工序同步作业，以保证整个系统均衡、不间断的连续化生产。因此，必须确保热送过程中物流、能流与信息流的畅通。实现连铸坯热送的关键技术为无缺陷铸坯生产技术、高温铸坯生产技术、连铸与连轧的合理衔接与柔性化生产技术和一体化生产管理系统;同时，以改进工艺和设备可靠性的技术相配合 。

连铸坯直接热装轧制，简称CC-DHCR。它是指连铸坯温度在A3以下，A1以上，铸坯直接送加热炉加热后轧制。加热炉在连铸机和轧机间起缓冲作用。铸坯处于γ α两相区，铸坯组织部分经过γ→α→γ相变，既有原始粗大的奥氏体晶粒，又有经相变的奥氏体细晶粒，经加热后的铸坯为混晶组织，微量元素的析出和溶解程度不同，需采取相应的轧制工艺，以获得质量优良的最终产品。此外，对一些低合金钢和中、高碳钢等，特别是电炉钢，由于氮含量较高，还需注意因AlN析出而形成表面裂纹，导致表面质量变坏而不能实行直接热装 。

根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式。

(1)连铸坯直接热装轧制，简称CC-DHCR。连铸坯温度在A3以下，A1以上，铸坯直接送加热炉加热后轧制。加热炉在连铸机和轧机间起缓冲作用。铸坯处于γ α两相区，铸坯组织部分经过γ→α→γ相变，既有原始粗大的奥氏体晶粒，又有经相变的奥氏体细晶粒，经加热后的铸坯为混晶组织，微量元素的析出和溶解程度不同，需采取相应的轧制工艺，以获得质量优良的最终产品。此外，对一些低合金钢和中、高碳钢等，特别是电炉钢，由于氮含量较高，还需注意因AlN析出而形成表面裂纹，导致表面质量变坏而不能实行直接热装。

(2)连铸坯热装轧制，简称CC-HCR。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用，使生产工序匹配和物流管理具有更大的灵活性。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。但对于某些低合金钢、中高碳钢，在冷却过程中易产生裂纹，热装导致表面变坏。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限;400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

连铸坯热送的主要作用是：

(1)利用连铸坯物理显热能，节约能源消耗。连铸坯热送的节能效果与生产条件、板坯热装率和热装温度有关。据资料报道，在500℃热装，可减少燃耗30%左右，在800℃热装，至少可降低燃耗50%。通常板坯装炉温度每升高100℃，可使燃耗减少(63～72)×10kJ/t，即热装温度愈高，节能效果愈显著。

(2)提高金属收得率。在连铸坯热送工艺中，由于实现了无缺陷铸坯的生产，取消了传统工艺中的表面缺陷火焰清理，可使金属收得率提高2%。其次，传统工艺冷装炉加热产生的氧化铁皮损失为1%，热装炉时降为0.5%～0.7%，加热时间缩短也减少了氧化铁皮的生成。

(3)缩短生产周期和生产工艺流程，缩减厂房面积。节约基建投资和生产费用，降低生产成本等。连铸坯热送将连铸与轧钢两大工序相连接，实现了连续化生产，向短流程，高效率、节能、节省投资、减少环境污染方面跨进了一大步。实现连铸坯热送，要求连铸与轧钢工序同步作业，以保证整个系统均衡、不间断的连续化生产。因此，必须确保热送过程中物流、能流与信息流的畅通。实现连铸坯热送的关键技术为无缺陷铸坯生产技术、高温铸坯生产技术、连铸与连轧的合理衔接与柔性化生产技术和一体化生产管理系统;同时，以改进工艺和设备可靠性的技术相配合。

在传统连铸与轧钢生产中，连铸与轧钢是两个独自进行生产计划管理的车间。在连铸车间浇铸相同宽度、相同钢种的板坯时必须严格按序号浇铸。在轧钢车间，由于受到轧辊磨损的限制，必须按每套轧辊先轧宽板后轧窄板的程序进行生产，即所谓的“塔形计划”。但在实行连铸坯热装轧制时，炼钢→连铸→轧钢三者连成一体，服从于统一的生产计划，轧钢不能按传统的先宽后窄的生产程序独自安排计划，而必须服从炼钢与连铸的计划安排。产品必须是宽窄相混，进行所谓“锯齿形”生产，即进行板宽无规则变化的或程序自由的生产。为了实现自由程序轧制，必须大力减少轧辊的磨损，延长轧辊的使用寿命，保证板带的板形和厚度精度质量。板宽边部的温度比中部要低，而宽度方向的金属流动在边部又较大，因此与板带边部接触的轧辊表面局部磨损也要大。为了解决轧辊不均匀磨损问题，用耐磨材料制造工作辊，并在轧制中采用窜辊技术(即移动工作辊的技术，简称HCW或WRS)，以使磨损得以分散，其影响得以缩小。HCW技术由日本日立制作所于1982年开发并很快得到推广应用。以后日本川崎钢铁公司又进一步开发应用了K-WRS技术，其不同点只是将工作辊做成锥形再进行轴向移动。窜辊技术都是除工作辊做轴向移动以外，还配有强力弯辊装置以便能同时控制板形与厚度精度质量。

工作辊轴向移动的方法按其目的与效果可分3种：(1)周期移动法，即按一定周期移动工作辊，使轧辊磨损和热凸度平滑地分散开。采用此种方法还可使轧辊凸度适当相互抵消，使轧辊凸度在一个轧制周期内变动很小，从而使板凸度可以限制在一定的目标值内，提高厚度精度质量。(2)板带凸度控制法，即通过工作辊的移动，调节工作辊与支持辊辊身沿轴向的接触长度，借以消除板端外侧部分的工作辊与支持辊之间的负荷分布，抑制作用在工作辊变辊装置更有效地发挥作用，从而使板带凸度控制能力得到增强。(3)单侧锥形辊位置控制法，即工作辊辊身一端制成锥形，两锥形工作辊呈反向对称配置，根据轧件的厚度、宽度，沿轴向移动两辊锥度位置到最佳值，使板带边部轧薄减少及板带凸度得到改善。为了实现自由程序轧制，除采用移辊技术以外，还需采用板带凸度与平直度同时控制的技术，高精度轧制技术和自动控制及快速换辊技术。由于连铸坯直接热装工艺使轧钢作业更趋复杂，这就要求有精确的设定和监视，要求全面计算机自动控制;同时为了维持连续而稳定的生产，必须尽量减少轧机设备的事故和停工时间，以尽快的速度换辊和变换产品规格及钢种。快速操作也要求自动化，只有自动化才能保证快速度。