连铸坯的缺陷主要有：

(1)表面缺陷，如振动痕迹、表面裂纹、表面夹渣、气孔和气泡、表面增碳和偏析、凹坑和重皮、切割端面缺陷等;

(2)内部缺陷，如内部裂纹、偏析条纹、断面裂纹和中心星状裂纹、中心疏松、中心偏析、非金属夹杂物等;

(3)形状缺陷，如鼓肚与菱变等。其中对连铸坯热装影响最大的是表面裂纹缺陷。

在传统工艺中，为清除铸坯表面缺陷，可在铸坯精整区进行热清理。而在连铸坯热装轧制工艺中，为保证铸坯入炉温度，无法对铸坯表面进行热清理。

实现无缺陷连铸坯生产的关键是冶炼和连铸工艺的改进。为防止连铸坯裂纹的产生，从根本上说就是要尽可能增加钢的抗裂性，避免或减缓各种内应力和外应力，消除可能造成应力集中的薄弱部位。为此，应采取的主要技术措施有：

(1)适当调整钢种成分，严格控制S、P、O、N等杂质含量;

(2)采用炉外精炼及真空处理技术，进行脱气除硫，提高钢水纯净度;

(3)采用全程保护浇注，以保证钢的纯净度，并稳定控制结晶器内液面波动，以利于增加坯壳的厚度和均匀性，减少表面裂纹和夹渣的形成;

(4)增大中间罐容量和钢液深度，设置挡渣墙，促进夹杂上浮排除。调整钢液温度，实现低过热度浇注，并采用连铸电磁搅拌技术以扩大等轴晶带，减小中心疏松和偏析;

(5)改善连铸二冷制度，采用气—水喷雾冷却，实行弱冷、均冷的二冷工艺，并提高矫直温度以抑制氮化物析出，以防止裂纹缺陷的产生等;

(6)提高连铸设备的对弧精度、加强坯壳支托(如二冷辊分段配置、细辊密排等)，采用压缩铸造、轻压下和多点矫直等技术，以减小和分散各种变形应力，防止裂纹产生 。

根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式。

(1)连铸坯直接热装轧制，简称CC-DHCR。连铸坯温度在A3以下，A1以上，铸坯直接送加热炉加热后轧制。加热炉在连铸机和轧机间起缓冲作用。铸坯处于γ α两相区，铸坯组织部分经过γ→α→γ相变，既有原始粗大的奥氏体晶粒，又有经相变的奥氏体细晶粒，经加热后的铸坯为混晶组织，微量元素的析出和溶解程度不同，需采取相应的轧制工艺，以获得质量优良的最终产品。此外，对一些低合金钢和中、高碳钢等，特别是电炉钢，由于氮含量较高，还需注意因AlN析出而形成表面裂纹，导致表面质量变坏而不能实行直接热装。

(2)连铸坯热装轧制，简称CC-HCR。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用，使生产工序匹配和物流管理具有更大的灵活性。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。但对于某些低合金钢、中高碳钢，在冷却过程中易产生裂纹，热装导致表面变坏。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限;400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装 。

连铸热装是指连铸坯出连铸机切断后，在热状态下直接送至轧钢车间的加热炉，经加热后轧制的工艺过程，又称连铸坯热装轧制或连铸-热装轧制。根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式 。

为了稳定维持连铸坯热装轧制生产线正常运行，必须保证每一工序的操作和设备事故降到最低限度，使各项电气机械设备都能稳定可靠地连续运行。设备的可靠性比较容易理解。所谓工艺的可靠性包括了产量与质量的可靠性及生产持续时间的可靠性。所有这些都应靠设备诊断和工艺诊断技术来保证。要定期进行连铸机离线设备诊断和维护。对于在线的各种机电设备，特别是支撑和冷却设备都应经常进行细致的在线诊断检查，以便利用浇铸间隙时间进行检修。要利用安装在关键部位的各种传感器直接检查铸流情况和进行工艺诊断。例如用振动传感器探测结晶器和铸流的相互摩擦的异常现象等以预报拉漏事故;用电磁超声波法和辊子反作用力法探测铸坯凝固终端等等。通过及时采取防治措施，保证产品质量和生产线正常进行 。

连铸坯热装轧制是连铸坯出连铸机切断后，在热状态下直接送至轧钢车间的加热炉，经加热后轧制的工艺过程，又称连铸热装或连铸一热装轧制。根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式。

连铸坯热装轧制，简称CC-HCR。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用，使生产工序匹配和物流管理具有更大的灵活性。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。但对于某些低合金钢、中高碳钢，在冷却过程中易产生裂纹，热装导致表面变坏。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限;400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装 。

根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式。

(1)连铸坯直接热装轧制，简称CC-DHCR。连铸坯温度在A3以下，A1以上，铸坯直接送加热炉加热后轧制。加热炉在连铸机和轧机间起缓冲作用。铸坯处于γ α两相区，铸坯组织部分经过γ→α→γ相变，既有原始粗大的奥氏体晶粒，又有经相变的奥氏体细晶粒，经加热后的铸坯为混晶组织，微量元素的析出和溶解程度不同，需采取相应的轧制工艺，以获得质量优良的最终产品。此外，对一些低合金钢和中、高碳钢等，特别是电炉钢，由于氮含量较高，还需注意因AlN析出而形成表面裂纹，导致表面质量变坏而不能实行直接热装。

(2)连铸坯热装轧制，简称CC-HCR。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用，使生产工序匹配和物流管理具有更大的灵活性。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。但对于某些低合金钢、中高碳钢，在冷却过程中易产生裂纹，热装导致表面变坏。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限;400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

连铸坯热送的主要作用是：

(1)利用连铸坯物理显热能，节约能源消耗。连铸坯热送的节能效果与生产条件、板坯热装率和热装温度有关。据资料报道，在500℃热装，可减少燃耗30%左右，在800℃热装，至少可降低燃耗50%。通常板坯装炉温度每升高100℃，可使燃耗减少(63～72)×10kJ/t，即热装温度愈高，节能效果愈显著。

(2)提高金属收得率。在连铸坯热送工艺中，由于实现了无缺陷铸坯的生产，取消了传统工艺中的表面缺陷火焰清理，可使金属收得率提高2%。其次，传统工艺冷装炉加热产生的氧化铁皮损失为1%，热装炉时降为0.5%～0.7%，加热时间缩短也减少了氧化铁皮的生成。

(3)缩短生产周期和生产工艺流程，缩减厂房面积。节约基建投资和生产费用，降低生产成本等。连铸坯热送将连铸与轧钢两大工序相连接，实现了连续化生产，向短流程，高效率、节能、节省投资、减少环境污染方面跨进了一大步。实现连铸坯热送，要求连铸与轧钢工序同步作业，以保证整个系统均衡、不间断的连续化生产。因此，必须确保热送过程中物流、能流与信息流的畅通。实现连铸坯热送的关键技术为无缺陷铸坯生产技术、高温铸坯生产技术、连铸与连轧的合理衔接与柔性化生产技术和一体化生产管理系统;同时，以改进工艺和设备可靠性的技术相配合。