①模具硅胶原料具有好的操作性能。

②硅胶的流动性更好，粘度低容易操作。 　③硅橡胶的缩水率越小越好。 　④硅橡胶的拉力要好。 　⑤做出来的硅胶模具不能变形。 　⑥硅橡胶硬度要适合产品使用。 　⑦耐高温，翻模次数多，使用寿命越长越好，耐酸碱耐老化。

根据操作方式，若是灌注模（包模）可选用硬度为20度或40度的硅胶，具体来讲是：

20度硬度模具硅胶特点：做小件工艺品，黏度小，流动性好，好操作，易排泡，拉力撕裂强度好，易灌注。 　40度硬度模具硅胶特点：做大件产品，黏度小，流动性好，好操作，易排泡，拉力撕裂强度好，易灌注。

1、用一塑胶碗盛500g胶，在室温下加固化剂1.5%，充分搅拌均匀备用。 　2、将母模坯用脱模剂处理润滑。 　3、润滑好的母坯四周用木条围住，木条也应用脱模剂处理，中间的空隙以2—4cm为宜。 　4、将配好的胶沿一固定灌注点缓慢浇注，并不时震荡以排除里面的空气。 　5、60分钟胶固化完全后四周再用木条围住，留4cm空隙，折除原木条。 　6、将石膏粉1000g兑水后注入木条框内，注满为止（木条框应用塑胶片分为两部分以利拆模）。 　7、20分钟后拆除木条，模具即做完成。 　注： 　1、固化剂加量应视温度而定，气温高则减少。固化剂使用过量，模具会变硬变脆；固化剂使用过少，操作时间会延长。 　2、为防止模具硅胶物性变化，建议不加硅油。 　3、为了您的模具能达到最佳使用效果，请把模具存放至少24小时后使用。 　4、硬模也可用树脂制作。

备料工艺一般出现的问题就是会导致产品有2种色差的颜色，我们一般称为是波纹不良，也就是波纹的颜色会比硅胶制品的本体颜色要偏深一点，那么一般导致这些问题主要是有3个方面的影响.

首先，可能是因为硅胶原料在备料过程中混炼的不均匀，混炼的时间过短造成了，混炼不均匀时间过短那么硅胶里面的色母就没有完全的均与附在硅胶原料中，会导致有的地方颜色深有的颜色浅，就会出现波纹不良的情况。

其次，可能是硅胶原料在备货的时候放的时间过长，导致原料的流动性能差，又或者硅胶原料硫化器添加过多，这2个情况都都可能导致出现波纹不良的情况。

另外，硅胶原料备料环节，也需要硫化的工艺，在进行硫化的时候，如果硫化温度设置不当，当硫化温度超过了色母的耐温上线的话，就可能很容易造成色母在高温中变色，这样的话某些色母就是去了性能，就也会导致波纹不良的情况发生。