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在水头高于40m以上的水电站中，由于强度的需要，一般采用金属蜗壳或金属钢板与混凝土联合作用的蜗壳。金属蜗壳按其制造方法，有焊接、铸造、铸焊三种类型。
这种蜗壳，包括座环在内全部用焊接结构，钢板沿着整个圆周焊接到座环的上、下蝶形边上。一般用在尺寸较大的中低水头电站的混流式水轮机中。焊接蜗壳由若干个节组成，每节又由几块钢板拼成，整个蜗壳的装配和焊接在工地安装时进行。工厂只完成钢板下料和卷制成单个环形节。焊接蜗壳的节数不应太少，否则将影响蜗壳的水力性能。钢板的厚度应根据有关强度计算确定，通常蜗壳进口断面厚度较大，越接近鼻端厚度越小。同一断面上钢板厚度也不相同，在接近座环上、下端的钢板较在断面中间的要厚一些。焊接
蜗壳的焊缝应尽量减少，遇到十字交错焊缝时必须错开300mm以上。
焊接蜗壳平面尺寸较大，需全部埋入混凝土中。由于蜗壳壁薄、刚性差，不能承受外部荷载，所以在蜗壳上部与混凝土之间。一般要铺设由沥青、石棉、毛毡等材料组成的弹性垫层，以避免水压直接传递到混凝土上和上部基础传来的外荷载直接作用在蜗壳上。目前，对于大型机组埋设蜗壳，多采用充水保压新技术，取消了弹性垫层，增强了蜗壳的刚度，如三峡机组蜗壳即采用了这一新技术。
这种蜗壳的刚度较大，能承受一定的外压，常作为水轮机的支承点并在它上面直接布，置导水机构及其传动装置。铸造蜗壳一般不全部埋入混凝土。根据应用水头不同，铸造蜗壳可采用不同的材料，水头小于120m的小型机组一般用铸铁件，水头大于120m时则多用铸钢制作。
这种蜗壳与铸造蜗壳一样，适用于尺寸不大的高水头混流式水轮机。铸焊蜗壳的外壳用钢板压制而成，固定导叶的支柱和座环一般是铸造，然后用焊接方法把它们联成整体。焊接后需进行必要的热处理以消除焊接应力。
大中型机组的蜗壳上设有进入孔和排水孔。一般进入孔直径为650mm，位置设在蜗壳的底部，并与蜗壳圆形断面中垂线成15°，这样是为了打开进入门时不会有积水漏出。
另外，在蜗壳内部最低处，均设有排水阀，以便检修时排出积水。在厂房的基础上，设有若干个均布的支墩，用于安放蜗壳，并用千斤顶和拉杆拉紧，把金属蜗壳牢固地固定在基础上，以免浇注混凝土时蜗壳位置变动 。
座环，既是承重部件又是过流部件，还是混流式机组的一个重要安装基准件。它承受水轮机的轴向水推力、机组的重量、座环上部混凝土的重量等荷载，并把荷载传递到下部基础上，其强度、刚度必须满足要求，其过流表面应为流线型。
座环位于蜗壳和活动导叶之间，是一个环形结构部件。通常由上环、下环和若干个固定导叶组成。上环、下环的圆周与蜗壳相连接，上环内圈法兰与顶盖连接，下环内圈法兰上安装基础环。
对于混流式水轮机，处于蜗壳尾部的几个固定导叶中设有排水管，以作为顶盖排水的通道之用。此外，在下环上开有多个灌浆孔，以备安装完毕后回填灌浆之用。
座环的结构、工艺方案，主要取决于水轮机的参数、尺寸、制造和运输能力等条件。
(1)单个支柱型。如图1中左图所示，单个支柱带有上、下法兰，通过法兰和地脚螺栓与混凝土牢固地结合在一起。在特大型低水头轴流式水轮机中，由于制造与运输的问题，常采用该结构座环。
(2)半整体型。如图1中中图所示，支柱下端法兰直接固定在混凝土中，而上端则用螺栓连接或直接焊接在座环上。有的座环上环和顶盖的顶环合二为一。
(3)整体型。如图1中右图所示，座环的支柱、上环、下环为整体结构。这种结构刚性好，在制造厂可进行预装配，是一最佳结构。
对于低水头大型轴流式水轮机，其蜗壳一般为混凝土，其座环既可是分件也可是整体的，一般可采用上述三种结构。而对于混流式水轮机，其座环通常采用整体型结构。
如图2所示，按座环的结构工艺，可分为如下几种形式。
(1)铸造结构。座环整铸或分瓣铸造。
(2)铸焊结构。座环的上环、下环和固定导叶分别铸造后再焊成整体。
(3)全焊结构。上环、下环和固定导叶均用钢板压制成形后再焊接成整体。全焊结构的固定导叶数一般和导叶数相同，以减小导叶钢板厚度，使之便于成形(其他结构中为减小水力损失，固定导叶数为导叶数的一半)。这种座环的机械加工量小，耗材少，部件重量轻，施工灵活，易于保证质量和精度，是大型机组中比较适合的结构。
(a)铸造结构；(b)铸焊结构；(c)全焊结构
按座环与金属蜗壳的连接方式，还可分为：
(1)带蝶形边的座环，如图2所示。座环的蝶形边和蜗壳钢板采用对接焊缝焊接。这种座环结构受力不够合理，蜗壳对固定导叶有附加弯矩作用，必须加厚钢板；结构较笨重，径向尺寸较大；当用焊接结构时，其蝶形边需加压成形，工艺复杂，精度也不易保证。
(2)无蝶形边的箱型结构座环，如图3所示。座环径向尺寸有所减小，适合于全焊接。其特点是上、下环为箱型结构，刚度好，与蜗壳的联结点离固定导叶中心近，改善了受力情况；上、下环外圆焊有圆形导流板，改善了座环进口的绕流条件。
总之，大、中型水轮机座环的尺寸均较大，无论铸造、焊接、全焊结构，常因运输问题而采用分瓣组合结构。可分为2、4、6、8瓣等，分瓣面用螺栓把合。座环常用材料为碳钢A3，铸钢ZG30，或低合金钢ZG20MnSi与15MnTi等 。
基础环是混流式水轮机的埋设部件，预埋在混凝土中。其作用如下：
(1)基础环是连接座环和尾水管进口直锥段的基础部件。
(2)形成了混流式水轮机的转轮室，转轮的下环在其内转动，可能承受转轮室传来的水力振动，因而要求与混凝土结合牢固。
(3)基础环是底环安装的基础部件，底环通过螺栓与基础环把合。
(4)基础环是布置混流式转轮下静止漏环的基础。
(5)基础环下法兰面也是安装和拆卸水轮机时落放转轮的基础，它与转轮下环底面之间有一定的间隙，作为安装时放置斜楔、调整转轮水平之用。
基础环通常与座环直接连接，或者与座环作成一个整体。大中型机组的基础环一般采用钢板焊接而成，其上部法兰面与座环下环用螺栓把紧，其下法兰直接与尾水管进口锥管里衬焊接；对于中小型水轮机，若运输允许，可将基础环和座环作成一整体。
水轮机转轮室，主要是指转轮在其内转动的圆周空间。轴流式水轮机转轮室是水轮机过流通道的一部分，其上部与底环连接(起部分支承作用)，其下部与尾水管的锥管段连接。其作用相当于上述混流式基础环作用的“(2)”、“(3)”，但不与座环连接，对座环无支承作用。
转轮室的外形和选用的转轮型号有关。一般在叶片水平中心线以上为圆柱形，在中心线以下为球形，其形状和叶片外缘相吻合，以保证叶片转动时转轮仍具有最小的间隙。但也有采用全球形转轮室的，如三门峡水电站1号机改造后即是如此，叶片在各工况下均有最小的间隙，进一步减小了水流漏损，但不足的是在检修时需拆卸上半部转轮室。
转轮室的结构和转轮的大小、工作水头有关。小型机组一般采用碳素钢铸造结构，大中型机组一般采用焊接结构。由于大型机组的转轮室尺寸较大，多采用钢板卷焊而成，一般可分为上、下环二部分(或上、中、下环三部分)，每一环分几瓣，用法兰及螺栓把合。转轮室的内壁在叶片出口处常产生严重的磨蚀，通常采取的抗磨蚀措施是在转轮室内壁铺焊不锈钢板或堆焊不锈钢保护层。
运行时由于水流的压力脉动，在转轮室上作用有很大的周期性荷载，为加强转轮室的刚度和改善它与混凝土的结合，在其四周布有环向和竖向的加强筋，并用千斤顶和拉杆把转轮室牢固地固定在二期混凝土中。千斤顶在安装转轮室时还起调整中心的作用。
另外，转轮室一般设有进入孔，以便于进入转轮室检查叶片和修复叶片外缘。
驱动机(电机)通过泵轴带动叶轮旋转,叶轮的叶片驱使液体一起旋转,因而产生离心力,在此离心力的作用下,液体沿叶片流道被甩向叶轮出口,液体经蜗壳收集送入排出管。液体从叶轮获得能量,使压力能和速度能均增加...
金属球壳好一些，如果金属网罩密一些，差别不会很大。
你好，陶瓷金属化管壳报价是50元钱，比较便宜了。如果你是要批发的话，批发2-10陶瓷金属化管壳，价格是48元钱，批发11-50件陶瓷金属化管壳，价格是45元钱。批发51以上陶瓷金属化管壳，价格是40元...
根据不同类型的机组和工作水头，其尾水管的具体结构有所不同。
对于轴流式和水头小于200m的混流式水轮机，一般采用混凝土尾水管，但在直锥段内衬有钢板卷焊而成的里衬，以防水流冲刷。为增加里衬的刚度，在里衬的外壁需加焊足够的环筋和竖筋。在混凝土中里衬要用拉杆或拉筋固定，以防机组运行时引起尾水管的振动。在里衬上还开有进人孔，以便于安装和检修时进入。
对于高水头混流式机组，尾水管直锥段不用混凝土浇注而由钢板焊接而成，一般不埋入混凝土中，而作成可拆卸式，用螺栓把合在基础环上，以便于检修转轮时能从下面拆装，而不必拆装发电机。对于高水头水轮机，其尾水管内的水流流速较大，在混凝土肘管段内也衬有金属里衬以防冲刷。由于高水头尾水管直锥段没有混凝土固定，因此必须有足够的刚度和强度，结构上可根据机组的尺寸分为几节．每节也可分瓣用螺栓把合。
另外，在尾水管底板的最低点，设有盘形阀、相应的操作机构和排水管，以用于机组检修时排除尾水管内的积水 。
水电站金属蜗壳的几何计算与应用
水电站金属蜗壳的几何计算与应用
采用球族包络面的方法推导出蜗壳曲面方程，将方程应用于计算蜗壳的外形曲线、剖面形状、表面面积及展开，并与工程实例的相应值进行比较和分析。
大型水电站水轮机金属蜗壳的超声波探伤
大型水电站水轮机金属蜗壳的超声波探伤
本文以在建已运行广西天生桥Ｉ级及云南漫湾两大百万千瓦级水电站的探伤实践为基础，论述由进口高强度调质钢现场施工组焊的大型水电站水轮机金属蜗壳的超声波探伤方法，提出了提高ＵＴ检验准确性的具体措施，探讨了使用ＵＴ方法的优越性。
螺母的埋入方式
·热熔螺母
热熔埋置是最常见、最通常的埋入方式，一般以热熔机及手工电烙铁埋钉。
·注塑螺母
·超声螺母
超声埋置是一种通过超声振动,使螺母与工件表面及内在分子间的摩擦而使传处到接口的温度升高，当温度达到此工件自身的软化温度时，将螺母埋植于胶件中，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形。
轨枕埋入式无砟道岔施工一般规定：
1.枕式无砟道岔铺设条件评估、与线下工程交接应符合相关规定。
2.道岔钢轨件、混凝土岔枕、扣件及各类垫板等部件应工厂化生产，其质量要求、检验规则、标识、存放、运输、装卸等应符合相关技术条件的规定，出厂时工厂应提供产品制造技术证明书。
3.订购道岔时，应按设计文件确定道岔钢轨焊接与胶接接头位置和数量，并明确钢轨长度预留量、焊缝宽度等。
4.道岔应在工厂内组装、调试，并由建设单位组织验收。出厂时，制造厂应对产品零部件依据相关条件进行检验，并提供产品质量证明文件、铺设图、铺设说明和发货明细表等。
5.道岔正式铺设施工前应进行首组道岔铺设施工，道岔首组铺设质量评估合格后，方可进行全线道岔的铺设施工。
6.应统筹考虑道岔的生产、运输和铺设等环节的实施方案，做好施工协调工作。
7.道岔在运输、装卸、存放和铺设过程中，应确保道岔部件不受损、发生较大变形。道岔铺设应采用配套设备、机械化施工。
8.道岔施工前应根据排水、信号、供电等设计图，逐一核对道岔区范围内各种管线沟槽的数量、位置、结构尺寸是否正确，与道岔区无砟轨道接口是否正确。
9.道岔区排水设施应满足设计要求，并与站场排水设施配套完成。
10.道岔区无砟轨道施工应与区间正线、站线相关轨道工程施工相协调。
1）道岔区无砟轨道与区间正线无砟轨道及站线无砟（或有砟）轨道之间应按设计规定设置过渡段。
2）道岔区无砟轨道无缝线路施工与跨区间无缝线路施工应协调进行。
11.正线无砟道岔宜在站内正线无砟轨道道床施工前完成预铺；无条件预铺时可采用预留岔位，铺设临时轨道过渡后再进行换铺，岔位前后应预留一定长度的调整段，确保线路平顺性。
12.道岔定位测量应依据经复测后的轨道控制网CPⅢ采用全站仪自由设站测设道岔控制基标、加密基标。道岔施工测量应符合《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）的规定。
13.枕式无砟道岔应优先采用厂内组装、整体运输、铺设法施工，不具备条件时，也可采用现场原位组装或现场预组装移位铺设法施工。
14.道岔组装平台应根据道岔总布置图设计，具备组装及调试功能，保证道岔组装精度。道岔组装平台应牢固平整，平台的长度、宽度及开向应与待铺道岔相同，平台周围应有道岔组件摆放场地和吊装机械作业空间。
15.采用全站仪自由设站配合轨道几何状态测量仪和调整装置进行道岔轨排精确调整定位。
16.道岔精调完成后应采用固定装置对道岔轨排进行固定，固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性，确保浇筑道床板混凝土时道岔轨排不产生上浮和侧移。
17.道岔铺设精调后，应进行工电联调。经工务、电务和监理单位共同检查道岔组装质量符合相关技术条件规定，并签字确认，由电务单位及时拆除转换设备后，方可进行道床板混凝土施工。
18.道岔内钢轨焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应采用铝热焊，并应在设计锁定轨温范围内焊接和锁定。
19.铝热焊接头型式检验和生产检验应符合《钢轨焊接第3部分：铝热焊接》（TB/T1632.3—2005）的相关规定。
20.道岔钢轨焊接应先岔内后岔外。岔内钢轨焊接应按设计顺序进行。
21.道岔钢轨焊接及锁定过程中应采取措施始终保持限位器子母块位置居中，尖轨方正。
22.道岔钢轨焊接时，环境温度不应低于0℃。恶劣天气时，应采取防护措施。
23.道岔转换设备未安装前，应用钩锁器固定尖轨、心轨，直向限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。在线路未正式开通运营期间，应保护和管理铺设完工的道岔及相关设备。
【学员问题】立柱埋入混凝土基础中的处理方法？
【解答】1.混凝土中预留孔洞，立柱放入后，用沥青和密实砂填封；
2.采用法兰盘连接；
3.可抽换式护栏紧固装置（专利号90207012.6）。
这三种方法，以第3种最为实用，它拆装方便、受力合理。混凝土中预留孔洞，再在立柱周围用沥青和密实砂填封的方法，在日本采用较多。依靠混凝土孔洞起定位作用，砂作为填充物吸收碰撞能量，由于孔洞不大，吸能效果不是很好，一旦混凝土孔洞被挤坏，很难修复。采用法兰盘连接的方法在国内用得较多，它的主要问题是：一旦在立柱附近发生碰撞时，往往造成法兰盘地脚螺栓的严重损坏，无法顺利更换护栏立柱。可抽换式护栏立柱紧固装置，克服了上述连接方法的缺点，利用特殊设计的迫紧器与承座器的配合操作，调节护栏的高低位置，控制护栏的简易抽装。它的主要优点是结构简单，安装方便，特别遇路面加铺增加厚度时，该种装置可方便地升高护栏高度。护栏柱与基础连接牢固，安全可靠，一旦发生碰撞，可迅速维修恢复。
以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成，供参考，如有问题请及时沟通、指正。
螺母埋入简介