耐火粘土的化学成分是影响其质量的重要因素之一。AlO是耐火粘土的有益组分，主要赋存于氢氧化铝矿物（一水硬铝石、勃姆石、三水铝石），其次赋存于铝硅酸盐矿物（高岭石、伊利石、蒙脱石等）中。一般来说，软质和半软质粘土含AlO为30%～45%，硬质粘土为35%～50%，高铝粘土为55%～70%。

SiO2主要赋存于粘土矿物中，亦有微量的原生石英残屑存在。SiO2含量变化较大，高铝粘土中一般为3%～35%，硬质粘土中为43%～66%。

Fe2O3主要赋存于赤铁矿、磁铁矿、针铁矿、菱铁矿中，是耐火粘土的主要有害成分。

Fe2O3含量无明显规律，高铝粘土中含量在0 .5%～2.2%，硬质粘土中含量在0.5%～2.5%，软质粘土中一般为1.0%～2.5%。

K2O和Na2O也是耐火粘土的有害杂质，主要赋存于伊利石和云母类等矿物中，含量变化较大。

CaO和MgO等虽为有害杂质，但含量一般甚微。

产品中的杂质含量，特级品不超过3%，其他品级不超过4%；产品中不得混入石灰石、黄土及其他高钙、高铁等外来夹杂物。 对于作为耐火材料用的高铝矾土熟料来说，其技术标准（YB2212- 8 2）如表 4 . 4 .5所示。除了表中所列的理化指标外，还要求：与煤接触煅烧的产品，通过10 mm 标准筛的筛下料不超过10%，用回转窑和外燃式窑煅烧的产品，通过5 mm 标准筛的筛下料不超过10%；产品中的杂质含量不超过4%；同一品级中允许相邻混级品不大于10%；产品中不得混入石灰石、黄土及其他高钙、高铁等外来杂物。

研磨工业对高铝粘土的技术要求尚无统一标准，郑州磨具厂（1977年）的要求是：Al2O3≥67%、SiO2≤10%、CaO MgO<1、Al2O3/SiO2值大于9；沈阳铝镁设计院（1983年）的要求是：Al2O3≥70%、Fe2O3≤5%、TiO2≤4 .5%、CaO MgO≤1.0%、Al2O3 / SiO2值大于12。 水泥工业对高铝粘土的技术要求，按沈阳铝镁设计院（1983年）提出的为：Al2O3≥72%，SiO2≤6%，Fe2O3≤2%。

矿石。在春秋战国之际（即公元前五六世纪之间）冶铸生铁也已用于生产。到西晋、南北朝时期（约公元前四五世纪）炼钢方法已发展到了基本成熟的阶段。毋庸置疑，铜、铁冶炼的历史，就是耐火材料应用的历史，在铜、铁冶炼业的发展中，耐火材料起了积极的作用。

耐火材料大规模地开采和应用得业于近代工业，特别是钢铁工业的发展。我国在清朝末期，随着湖北汉阳铁厂等中国近代钢铁工业的兴起也带动了耐火材料的发展，但是由于经济落后，钢铁工业薄弱，耐火材料工业发展并不快。中华人民共和国成立以后，因经济建设和钢铁工业发展的需要，地质部门投入了很大力量，先后勘探和开发了山东淄博的万山和小口山耐火粘土矿，以及山西太原东山、河北唐山半壁店、河南巩县涉村、内蒙古包头杂怀沟、吉林舒兰水曲柳等一大批耐火粘土矿。耐火粘土的产量也由1949年的2 .2万 t 猛增到1954年的364 .4万 t 。60年代以后，我国相继在山东、河北、山西、河南等省进行了勘探，先后探明了山西阳泉太湖石；山东章丘明水、淄博罗村和洪山；河南新安张窑院、焦作大洼；四川米易二滩等许多大、中型耐火粘土矿床，从而使我国进入了世界上的耐火粘土储量和产量都比较大的国家行列。

粘土质隔热耐火砖（fireclay insulating refractory brick）是指以耐火粘土为主要原料制成的Al₂O₃含量30%~48%的隔热耐火制品。采用耐火粘土、漂珠、耐火粘土熟料作原料，掺加结合剂和锯木屑，经配料、混合、成型、干燥、烧成，可制得体积密度0.3~1.5g/cm³的产品，生产量占隔热耐火砖总产量一半以上 。