碾压混凝土重力坝的溢流坝段通常设置河床部位（坝体中部）溢流坝段的结构布置及材料分区特点为：内部为大体积的碾压混凝土，上部为闸室闸墩及表孔弧门等，下游面为溢流面、导墙是钢筋混凝土结构。大坝表孔通常设计为一定厚度的钢筋混凝土，光照大坝坝高200.5米，表孔泄水水头落差大，故导墙及溢流面的表面50厘米厚设计为高强度等级的C40抗冲耐磨混凝土。图1为贵州光照大坝溢流坝段剖面图。

中国国内水电工程传统施工方法一般导墙溢流面常态混凝土与坝体碾压混凝土分开进行浇筑，在碾压混凝土下游面布置台阶面及插筋，后期打毛进行溢流面的常态混凝土浇筑。随着水电工程的大量开工，机械设备的日益更新，大坝混凝土施工技术尤其是碾压混凝土施工技术的逐渐成熟、推广，水电站建设的周期日益缩短，表孔常态混凝土二期浇筑就成为了制约大坝施工进度的一个瓶颈。

中国水利水电第十六工程局、中国水利水电第十一工程局在总结分析这两种施工方法利弊及同步浇筑上升施工技术可行性的基础上，首次在百色电站大坝上大胆尝试进行导墙溢流面常态混凝土与坝体碾压混凝土异种混凝土同步浇筑上升确保了施工质量，并在进度及经济效益上取得了显著效果。随后，中国水利水电十六工程局承建的贵州光照水电站碾压混凝土大坝工程福建洪口水电站大坝工程、云南戈兰滩大坝及新疆喀腊塑克大坝也相继成功应用了该方法进行表孔常态与碾压混凝土同步浇筑上升。

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》（导墙及溢流面常态混凝土与碾压混凝土同步浇筑上升）迎合了碾压混凝土施工的最大特点与宗旨——快速施工。

异种混凝土同步浇筑上升的前提是各类型混凝土入仓强度及浇筑手段的保证，生产安排合理、互相配合、互不制约，施工资源需同时保证两种混凝土浇筑的质量。

异种混凝土同步浇筑上升的特点有如下几点：

1.质量方面：常态混凝土与碾压混凝土同时浇筑结合良好，不存在二期结合面；避免常态混凝土大面积、大体积浇筑带来的温度应力裂缝及干缩裂缝的产生。避免了后期混凝土浇筑时的浇筑仓面狭小、振捣困难、仓面清理困难、入仓手段匮乏等不利状况，有利于保证混凝土的浇筑质量。

2.进度方面：常态混凝土与碾压混凝土同步上升，提前进行大坝表孔常态混凝土浇筑，既降低了常态混凝土浇筑强度，又节约了工期。

3.效益方面：节省了溢流面一期台阶面立模、拆模、插筋、变态混凝土、台阶面人工凿毛、台阶面的清理及后期常态混凝土浇筑前的砂浆铺筑等，入仓手段简单，经济效益明显。异种混凝土浇筑过程中可使部分资源达到共享，节约了施工成本。采用同步异种混凝土同步浇筑上升技术，在一定的条件下可以减少溢流面常态混凝土垂直运输设备（门机、塔机等）的投入或缩减垂直运输设备的使用时段。

4.施工方面：同步浇筑上升使常态混凝土浇筑工作面增大，溢流面常态混凝土可采用仓面自卸车直接入仓，避免传统的采用搅拌车运输高坍落度常态混凝土带来的混凝土成本增加及温度裂缝所带来的不利影响。

5.安全环保方面：避免常态混凝土后期浇筑产生的上下施工作业面，同步浇筑上升增大常态混凝土部位的工作面，有利于钢筋模板安装及混凝土浇筑作业的实施；无需单独搭设走道或爬梯进入常态工作面；台阶面一般采用木模板进行立模，同步浇筑上升法可节省木材用量，同步浇筑上升可避免台阶面凿毛产生的大量施工弃渣，有利于环保。

碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法适用范围

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》适用于在建、拟建的大部分碾压混凝土重力坝。

碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法工艺原理

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的工艺原理叙述如下：

异种混凝土同步浇筑上升的主要原理为在碾压混凝土大仓面、大体积浇筑的工况下，择时进行导墙溢流面常态混凝土的浇筑。异种混凝土同步浇筑上升以碾压混凝土正常浇筑为前提及计算条件，常态混凝土的入仓及浇筑强度在保证不初凝的前提下，也要保证异种混凝土搭接处的混凝土能够跟随大仓面的整体浇筑速度。

混凝土浇筑之前要绘制浇筑要领图（仓面施工组织设计），根据混凝土拌制能力、运输能力、仓面大小、混凝土初凝时间、混凝土浇筑方法、浇筑强度、施工难度等综合因素计算导墙及溢流面常态混凝土浇筑强度及开始浇筑的时间。混凝土浇筑之前要进行现场的技术交底，浇筑过程中仓面指挥长需根据现场实际情况（环境气候、实际浇筑强度、资源运行情况等）及时的进行现场动态调整，以“不影响碾压混凝土正常浇筑速度、搭接处的异种混凝土跟随大仓面整体浇筑”为最佳原则。

• 碾压混凝土施工

碾压混凝土浇筑根据仓面特性、混凝土生产能力、资源配置等因素有平层碾压及斜层碾压两种方式。三级配碾压混凝土的浇筑层厚通常为30厘米。碾压混凝土浇筑强度以层间间隔时间及直接铺筑允许时间（初凝时间）为控制指标。层间间隔系指从下层混凝土拌合物拌合加水时起到上层混凝土碾压完毕为止的历时；直接铺筑允许时间指不经任何层面处理直接铺筑上层碾压混凝土就能够满足层间结合质量要求的最大层间间隔时间，也就是通常所指的碾压混凝土初凝时间。

碾压混凝土的初凝时间根据浇筑强度需要、施工气候、原材料、配合比等因素决定，高温季节施工有时会掺用高温型缓凝减水剂，使得碾压混凝土的初凝时间增长。

斜层碾压一般从下游向上游铺筑，坡度不陡于1:10。在坝体中部以上高程，坝段数量多，仓面上下游距离变短，多采用从左到右或从右到左的方向进行斜层碾压。如图2。

每个仓块的碾压混凝土浇筑方式（平层或斜层碾压、斜层碾压浇筑方向）决定了常态混凝土浇筑的开始时间及方式。

• 常态混凝土施工

常态混凝土的运输有自卸车、搅拌车、门塔机、缆机等。混凝土的浇筑可采用平铺法或台阶法施工。应按照一定厚度、次序、方向，分层进行。台阶法施工的台阶宽度不应小于2米混凝土的浇筑坯层厚度，应根据拌合能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般为30~50厘米。有条件时，优选平铺法进行浇筑。如图3。

1.溢流面常态混凝土施工

溢流面常态混凝土通常情况下采用平层法进行浇筑，其浇筑面积较小，平层浇筑操作简单。在大坝全断面左右岸斜层碾压的情况下，溢流面的常态混凝土需采用左右方向台阶法进行浇筑，保持与碾压混凝土浇筑方向一致。

2.导墙常态混凝土施工

导墙的浇筑尺寸根据导墙结构、浇筑高程的不同而不同，导墙的浇筑仓块一般呈长条形，短边与碾压混凝土交界，故一般采用下游往上游台阶法进行浇筑。在导墙仓块浇筑面积较小施工的情况下，也可以采用平层法进行浇筑。

碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法施工工艺

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

工艺流程见图4。

• 操作要点

1.混凝土配合比

光照大坝混凝土采用人工砂石骨料，骨料为灰岩，最大骨料粒径为80毫米，水泥采用贵州畅达水泥股份有限公司生产的畅达牌大坝42.5普通硅酸盐水泥，粉煤灰为安顺火电厂生产的安顺Ⅱ级灰，外加剂采用南京瑞迪HLC-NAF缓凝高效减水剂和山西黄河的HJAE-A引气剂。光照水电站大坝碾压混凝土配合比见表1~表3。

注：外加剂为山西黄河新型化工有限公司生产的HJUNF-2H缓凝高效减水剂、HJAE-A引气剂和甘肃巨才电力技术有限责任公司生产的HF高强耐磨混凝土外加剂，纤维为广州市建腾建筑材料有限公司生产的“维锋＂聚丙烯纤维。

2.拌合系统及入仓方式

根据施工总进度计划安排，混凝土高峰月浇筑强度为23.2万立方米，其中常态混凝土0.95万立方米，碾压混凝土22.25万米。光照水电站拌合系统分左、右岸布置，左岸布置1号、2号两座2×4.5立方米强制式搅拌楼，3号一座2×3.0立方米强制式搅拌楼，右岸布置一座4×3.0立方米自落式4号搅拌楼，大坝左右岸拌合系统的碾压混凝土拌合能力（铭牌）为660（左） 180（右）=840立方米/小时。

大坝碾压混凝土水平运输主要采用汽车和深槽高速皮带机；垂直运输主要采用缆机和箱式满管。RCC入仓方式采用了自卸汽车直接入仓、皮带机 箱式满管入仓 自卸汽车、自卸汽车 箱式满管、自卸汽车 缆机入仓四种入仓方式。大坝相应部位的RCC入仓方式及工程量详见表4。

大坝常态混凝土主要采用自卸车直接入仓、满管 自卸车、缆机三种入仓方式，自卸车直接入仓主要为EL622.5以下部位，大坝表孔布置在EL640以上，导墙溢流常态混凝土的入仓方式主要为满管 自卸车、缆机（2台20吨辐射式）两种入仓方式。

3.平层碾压施工工况下的异种混凝土同步浇筑上升

仓面相对较小的情况下（3个坝段以内）碾压混凝土采用平层碾压浇筑。碾压混凝土的浇筑层厚为30厘米，常态混凝土浇筑厚度为30~50厘米。根据碾压混凝土仓面面积、拌合能力、入仓浇筑强度、初凝时间计算碾压混凝土每层覆盖浇筑的时间。常态混凝土再根据仓面面积、浇筑坯厚、初凝时间、碾压混凝土每层覆盖时间倒算常态混凝土需要的入仓浇筑强度。

若导墙部位上下游尺寸较长，常态混凝土入仓强度难以满足时，可以采用调整配合比以延长常态混凝土初凝时间、导墙部位提前开始从下游往上游方向台阶法进行浇筑两种方法。同时保证不影响碾压混凝土浇筑进度及常态混凝土浇筑质量。

4.斜层碾压施工工况下的异种混凝土同步浇筑上升光照电站大坝碾压混凝土斜层碾压方向有下游往上游方向及左右方向两种。根据大坝结构特点，大坝EL662.5以下斜层碾压浇筑方向为由下游往上游EL6625以上斜层碾压浇筑方向为由右岸往左岸，斜层碾压的混凝土量占大坝碾压混凝土总量的92%

（1）下游往上游方向斜层碾压

以光照大坝5~11号坝段EL643.5~EL646.5碾压混凝土与大坝1号导墙同步浇筑上升为例说明。该仓块的浇筑范围为坝左0 113.05~坝右0 020.5、坝纵0 000~坝纵0 122.50，混凝土共3.17万立方米。大坝浇筑仓块平面图如图5。具体工程量见表5。

注：图5全称为：光照大坝5-11号坝段EL643.5-EL646.5混凝土浇筑平面图。

该仓块最先开始浇筑的部位为下游的1导墙，采用2台20吨辐射式缆机进行浇筑，由下游向上游台阶法进行浇筑，常态混凝土浇筑层厚50厘米，当底层50厘米厚常态混凝土开始铺筑至导墙与坝体碾压混凝土材料分区线时，开始进行碾压混凝土的浇筑，当坝体下游面碾压混凝土铺筑第9层时，1号导墙常态混凝土浇筑完毕。由于1号导墙断面较小，当碾压混凝土开始浇筑时，两台20吨辐射式缆机的入仓强度足以满足常态混凝土浇筑速度，仓面指挥长可视碾压混凝土浇筑实际情况，适当调整1号导墙常态混凝土浇筑速度，以常态混凝土不初凝且交界处异种混凝土搭接浇筑顺畅为原则。

（2）左右方向斜层碾压

以光照大坝3~18号坝段EL695.5~EL698.5碾压混凝土与大坝1~4号导墙溢流面同步浇筑上升为例说明。该仓块的浇筑范围为坝左0 16.45~坝右0 153.45、坝纵0 000~坝纵0 54.66，混凝土共3.4万立方米。大坝浇筑仓块平面图如图6、图7。具体工程量见表6。

注：图6全称为：光照大坝3-18号坝段EL695.5-EL698.5混凝土浇筑平面图

该仓块从右岸往左岸方向进行斜层碾压，最先浇筑右岸的18号坝段碾压混凝土，溢流面导墙位于9~12号坝段，斜层碾压的坡度为1:12。导墙的浇筑面积较小，仓强度满足平层浇筑要求，导墙采用平铺法进行浇筑，溢流面顺斜层碾压方向采用由右向左台阶法进行浇筑，浇筑坯厚均为50厘米。斜层碾压混凝土坡脚即将到达4号导墙时即可进行4号导墙常态混凝土浇筑，其余导墙依次进行。溢流面常态混凝土随碾压混凝土同步进行，常态混凝土采用自卸车直接入仓浇筑，平仓机、反铲辅以人工进行台阶分层浇筑，类似于模板边机拌变态混凝土的浇筑方法。如图8。

5.施工注意事项

（1）如果具备浇筑条件，导墙的常态混凝土可以直接从底部开始与坝体碾压混凝土同步浇筑上升。溢流面可以选择在直线段或者反弧段开始，弧线处最好在其切线接近45附近开始，有利于钢筋模板安装及混凝土浇筑。

（2）溢流面异种混凝土同步浇筑上升起始断面与已浇筑溢流面交界面要设置纵缝，纵缝垂直溢流面线形设置，并在纵缝上布置插筋、止浆片。

（3）导墙及溢流面混凝土施工质量尤为关键，异种混凝土同步浇筑上升之前需进行精细的仓面组织设计并绘制浇筑要领图进行现场交底，要有充足的施工资源。仓面指挥长在浇筑过程中需全程掌控浇筑进度及质量情况，并进行灵活调整。

（4）混凝土浇筑时，碾压机及重型设备不宜靠近溢流面导墙部位的混凝土，避免增大混凝土侧压力导致导墙溢流面的模板发生位移或变形。

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》所用的材料及设备明细如下：

1.材料

异种混凝土同步浇筑上升较碳压混凝土单独浇筑增加投入的材料主要用于导墙溢流面模板、钢筋的制安及常态混凝土拌制及浇筑。

2.机具准备

光照大坝辗压混凝土与导墙溢流面常态混凝土同步浇筑上升配置的机具设备见表7。

参考资料：

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的质量控制要求如下：

1.质量检查

质量检查包括原材料检查、混凝土拌合质量检查、浇筑质量检查等以及过程控制中的工序间质量检查。常态混凝土及辗压混凝土质最均按照国家标准及行业标准的要求进行严格控制，施工过程按设计技术要求及工法进行实施，仓面质检落实”三检责任制”，严把质量关。

2.检测记录

检测记录是督促施工者重视质量的重要手段，也是评定工程质量的重要依据。每个施工者、质检员和管理人员都要事实求是地认真填写。做到资料齐全，不漏项。

采用《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.施工前，应建立健全安全生产管理体系，成立以项目经理为首的安全管理小组。专职安全员待证上岗，各班组设置兼职安全员，层层落实安全责任制。

2.根据工程的具体特点，做好切合实际的安全技术书面交底工作，定期与不定期地进行安全检查，经常开展安全教育活动，使全体员工提高自我保护能力。

3.吊装入仓作业范酣内，设立警戒线，并树立明显的警戒标志，禁止非工作人员通行；现场所有工作人员必须坚守工作岗位，听从指挥，统一行动，以确保安全。

4.现场用电必须严格执行安全用电规程的有关规定，电工需持证上岗。

5.严禁超载吊装，歪拉斜吊；要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生事故。

6.进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。

7.做好防暑降温、防寒保暖和职工劳动保护工作，合理调整工作时间，合理发放劳保用品。

在生产运行期间，加强对员工进行环保知识教育，提高员工的环保意识，并采取有效的措施进行环境保护，建立健全环境内部保护体系，成立环境保护领导小组，搞好施工现场的环保工作，制定环境保护岗位责任制，《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的具体措施如下：

废料处理：生产过程中产生的废料，集中清理运到指定的位置堆放。

保护河流水质：生产废水、生活污水经处理达到排放标准后，才能排放。

控制扬尘：运输道路用洒水车洒水，使粉尘减少到最低程度。

保护环境卫生清洁：在现场设置移动厕所，及时清除施工区的垃圾，并运到指定的地点堆放和处理；进入现场的材料、设备放置有序，防止任意堆放阻塞工作场地周围的通道和破坏环境。

严格遵守国家和地方政府有关环境保护的法令、法规和合同规定，对施工活动范围内的环境予以认真保护。教育职工遵守环境法规，提高环境意识，并根据工程环保的特点制定一系列具体措施加以贯彻落实，自觉接受有关监督、管理部门对施工活动的监督、指导和管理，积极改进施工中存在的环保问题，提高环保水平。

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的效益分析是：

1.技术比较分析

光照大坝导墙溢流面均布置于EL640以上，1号导墙常态混凝土全部与坝体碾压混凝土同步浇筑上升，2~3号导墙及溢流面常态混凝土从L672.4开始与坝体碾压混凝土同步浇筑上升，4号导墙常态混凝土从EL654.5开始与坝体碾压混凝土同步浇筑上升。同步浇筑上升的常态混凝土质量均达到规范及设计要求，混凝土表面未出现裂缝。预留台阶后期浇筑的导墙溢流面常态混凝土仓面狭小，插筋及钢筋密布，凿毛、冲洗、浇筑施工难度大。后期浇筑常态混凝土占用了缆机、自卸车、模板及浇筑人员等施工资源，给“三枯”下闸蓄水前混凝土施工增加了大量施工工作量。光照大坝异种混凝土同步浇筑上升施工技术为大坝节省了近三个月的工期。

2.经济比较分析

不考虑同步浇筑上升在施工进度上的有利作用并对施工资源的减少投入、合理利用方面的优势仅对光照大坝表孔与坝体碾压同步浇筑上升的混凝土对减少台阶面设置上的减少投入统计如下：

（1）减少台阶面木模板立模：4500平方米×160元/平方米=72万元；

（2）减少台阶面插筋：ф28毫米，ф36毫米，85吨×4800元/平方米=40.8万元；

（3）减少台阶面人工凿毛：8500平方米×50元/平方米=42.5万元；

（4）减少后期台阶面M30砂浆铺筑：200平方米×400元/平方米=8万元；

（5）减少爬梯、走道等安全设施投入：12万元。

光照大坝采用同步浇筑上升的施工方法仅减少台阶面布置可直接节省投入175.3万元。

由此可知，碾压大坝的表孔常态混凝土与碾压混凝土同步浇筑上升施工方法带来的经济效益可观（图9）。

注：施工费用以2009-2010年施工材料价格计算

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的应用实例如下：

一、工程概况

光照水电站位于贵州省关岭县和晴隆县交界的北盘江中游，是北盘江干流的龙头梯级电站，工程以发电为主，其次航运，兼顾灌溉、供水等任务。工程枢纽由碾压混凝土重力坝、坝身泄洪表孔、放空底孔、右岸引水系统及地面厂房等组成。电站装机容量1040兆瓦（4×260兆瓦），保证出力180.2兆瓦，多年平均发电量27.54亿千瓦时。水库正常蓄水位745米，死水位691米，总库容32.45亿立方米，死库容10.98亿立方米，为不完全多年调节水库。

大坝坝顶全长410米，坝顶高程750.50米。最大坝高200.5米。光照水电站坝址区岸坡坡角约45°，地形完整，两岸地形较为对称，为典型的“V形横向河谷，山体雄厚，河谷狭窄。坝址区山高坡陡、峡谷险峻，施工道路布置困难。

光照水电站大坝工程混凝土约280万立方米，其中碾压混凝土约240万立方米、常态混凝土约40万立方米，最高级配为三级配。混凝土分别由左、右岸拌合系统生产，左岸有2座2×4.5立方米强制式拌合楼和1座2×3立方米拌合楼，右岸有1座4×3立方米自落式拌合楼。根据施工进度安排，大坝混凝土最高浇筑强度为24万立方米/月，其中碾压混凝土浇筑强度为21万立方米/月，常态混凝土浇筑强度为3万立方米/月。

二、碾压混凝土与常态混凝土同步浇筑上升情况

1.浇筑量

光照大坝表孔EL725以下的导墙溢流面常态混凝土共8.25万立方米，其中与坝体碾压混凝土同步浇筑上升的常态混凝土共5.8万立方米。

2.浇筑质量

为验证光照水电站大坝溢流面及导墙混凝土质量情况，对该部位的常态混凝土进行了取样，试验结果表明：其各项混凝土性能指标均满足设计及规范要求。溢流面及导墙未出现施工裂缝，混凝土表面光滑平整。

3.施工效果

大坝碾压混凝土与表孔常态混凝土同步浇筑上升，既保证了混凝土施工质量、节省了投资，又加快了施工进度，确保了光照大坝下闸蓄水目标的成功实现。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

自密实混凝土生产和浇筑施工工法适用范围

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》采用的自密实混凝土可作为电力工程及一般建筑工程的钢筋混凝土、预应力混凝土和素混凝土。适用于大体积工程混凝土、轻型薄壁结构、形状复杂及钢筋密集的框架梁柱及料仓、漏斗、二次注浆等。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法技术理论

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》配制自密实混凝土的原理是通过外加剂、胶结材料和粗细骨料的选择与搭配和精心的配合比设计，将混凝土的屈服应力减小到足以被因自重产生的剪应力克服，使混凝土流动性增大，同时又具有足够的塑性黏度，令骨料悬浮于水泥浆中，不出现离析和泌水问题，能自由流淌并充分填充模板内的空间，形成密实且均匀的胶凝结构。因此，在配制中主要应采取以下措施：借助以萘系高效减水剂为主要组分的外加剂，可对水泥粒子产生强烈的分散作用，并阻止分散的粒子凝聚，使混凝土拌和物的屈服应力和塑性黏度降低。高效减水剂的减水率应不低于25%，并且应具有一定的保塑功能。

掺加适量矿物掺和料能调节混凝土的流变性能，提高塑性黏度，同时提高拌和物中的浆—固比，改善混凝土和易性，使混凝土匀质性得到改善，并减少粗细骨料颗粒之间的摩擦力，提高混凝土的通阻能力。

掺入适量混凝土膨胀剂，减少混凝土收缩，提高混凝土抗裂能力，同时提高混凝土黏聚性，改善混凝土外观质量。适当增加砂率和控制粗骨料粒径不超过20毫米，以减少遇到阻力时浆骨分离的可能，增加拌和物的抗离析稳定性。在配制强度等级较低的自密实混凝土时可适当使用增稠剂以增加拌和物的黏度。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法工艺流程

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》得施工工艺流程如下：混凝土原材料选择→混凝土配合比设计→配合比现场检验→作业条件准备→模板工程→混凝土拌制→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→混凝土保护。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法操作要点

1.自密实混凝土配合比设计及现场检验

（1）自密实混凝土配合比设计

普通混凝土配合比设计方法，均是依据JGJ 55—2011《普通混凝土配合比设计规程》的要求，根据不同强度等级要求进行混凝土配合比强度设计。但对于自密实混凝土就不太适用，配制自密实混凝土应首先确定混凝土配制强度、水胶比、用水量、砂率、粉煤灰掺量、膨胀剂等主要参数，再经过混凝土性能试验强度检验，反复调整各原材参数来确定混凝土配合比。

自密实混凝土配合比的突出特点是：高砂率、低水胶比、高矿物掺和料掺量。宜采用增加胶凝材料的方法适当增加浆体体积或添加外加剂的方法来改善浆体的黏聚性和流动性。

自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法。自密实混凝土水胶比宜小于0.42，胶凝材料用量宜控制在450～550千克/立方米。

自密实混凝土配合比设计时采用的原材料应与施工现场使用的材料相符。

（2）自密实混凝土配合比的现场检验（试拌、调整与确定）

①混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于25升。

②试配时，首先应进行试拌，然后检查拌和物自密实性能必控指标，再检查拌和物自密实性能可选指标。当试拌得出的拌和物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、外加剂用量或砂的体积分数等，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。

③混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用不同的配合比时，其中一个应为基准配合比，别外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分别增加和减少0.02；用水量与基准配合比相同，砂的体积分数可分别增加或减少1%。

④制作混凝土强度试验试件时，应验证拌和物自密实性能是否达到设计要求，并以结果作为代表相应配合比的混凝土拌和物的性能。

⑤进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护到28天或设计强度要求的龄期时试压，也可同时多制作几组试件，按《早期推定混凝土强度试验方法标准》（JGJ/T 15—2008）早期推定混凝土强度，用于配合比调整，但最终应满足标准养护28天或设计规定龄期的强度要求。如有耐久性要求时，还应检测相应的耐久性指标。

⑥根据试配结果对基准配合比进行调整，直至拌和物自密实性能和硬化后混凝土性能都满足相应规定为止，获得生产配合比。

⑦对于应用条件特殊的工程，可对确定的配合比进行模拟试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。

2.作业条件准备

（1）混凝土配合比确定后，在现场按照施工方案做样板试件，通过样板试件对混凝土配合比以及施工工艺等进行验证，积累相关经验后进行详细的技能培训和技术交底，使每名施工人员都熟悉操作规程和职责。

（2）所有物资、机具、人员都准备完毕。

（3）预检、隐检等各种验收全部完成。

3.模板工程

（1）模板及其支撑设计应符合现行行业标准《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ 162—2008）规定，其中新浇筑混凝土对模板的最大侧压力按γ_cH（液体压力）计算。

（2）模板的支撑立柱应置于坚实的地（基）面上，模板体系应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的自重、侧压力、风荷载及施工荷载。

（3）对外观有严格要求的现浇或预制构件，应严格选择模板的材质和脱模剂种类。

（4）成型的模板应拼装紧密，不得漏浆，并能保证构件尺寸、形状正确：①斜坡面混凝土的外斜坡表面应支设模板。②混凝土上表面模板应有抗自密实混凝土浮力的措施。③浇筑形状复杂或封闭模板空间内混凝土时，应在模板上适当部位设置排气口和浇筑观察口。

（5）模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

（6）拆模时间应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204—2002）要求，对薄壁、异型等构件宜延长拆模时间。

4.混凝土拌制与运输

（1）生产自密实混凝土必须使用强制式搅拌机。混凝土原材料均按重量计量，每盘混凝土计量允许偏差为水泥±1%，矿物掺和料±1%，粗细骨料±2%，水±1%，外加剂±1%。

（2）搅拌机投料顺序为先投细骨料、水泥及掺和料，然后加水、外加剂及粗骨料。应保证混凝土搅拌均匀，适当延长混凝土搅拌时间，搅拌时间宜控制在90～120秒。加水计量必须精确，应充分考虑骨料含水率的变化，及时调整加水量。

（3）砂、石骨料级配要稳定，供应充足，筛砂系统用孔径不超过20毫米的钢丝网，滤除其中所含的卵石、泥块等杂物，每班不少于两次检测级配和含水率，并及时调整含水率。骨料露天堆放情况下，雨天不宜生产施工，防止含水率波动过大，混凝土性能不易控制。

（4）每次混凝土开盘时，必须对首盘混凝土性能进行测试，并进行适当调整，直至混凝土性能符合要求，才能确定混凝土的施工配合比。

（5）在自密实混凝土生产过程中，除按规范规定取样试验外，对每车混凝土应进行目测检验，不合格混凝土严禁运至施工现场。

（6）自密实混凝土的长距离运输应使用混凝土搅拌车，短距离运输可利用现场的一般运输设备。必须严格控制非配合比用水量的增加。搅拌车在装入混凝土前必须仔细检查，筒体内应保持干净、潮湿，不得有积水、积浆。

（7）在运输过程中严禁向车筒内加水，应确保混凝土及时浇筑与供应，合理调配车辆并选择最佳线路尽快将混凝土运送到施工现场，对超过120分钟的混凝土，司机必须及时将情况反映给技术人员，并对混凝土进行检查。

（8）高温施工时，生产自密实混凝土原材料入机温度应符合表1规定，必要时应对原材料采取控温措施。

（9）冬期施工时，宜对拌和水、骨料进行加热，但拌和水温度不宜超过60摄氏度、骨料不宜超过40摄氏度；水泥、外加剂、掺和料不得直接加热。

5.混凝土浇筑

（1）混凝土输送管路应采用支架、毡垫、吊具等加以固定，不得直接与模板和钢筋接触，除出口外其他部位不宜使用软管和锥形管。

（2）混凝土搅拌车卸料前应高速旋转60～90秒，再卸入混凝土泵，以使混凝土处于最佳工作状态，有利于混凝土自密实成型。

（3）泵送时应连续泵送，必要时降低泵送速度，当停泵超过90分钟，则应将管中混凝土清除，并清洗泵机。泵送过程中严禁向泵槽内加水。

（4）在非密集配筋情况下，混凝土的布料间距不宜大于10米，当钢筋较密时布料间距不宜大于5米。每次混凝土生产时，必须由专业技术人员在施工现场进行混凝土性能检验，主要检验混凝土坍落度和坍落扩展度，并进行目测，判定混凝土性能是否符合施工技术要求，发现混凝土性能出现较大波动，及时与搅拌站技术人员联系，分析原因及时调整混凝土配合比。

（5）泵送卸料时，在墙体附近搭设架子，采用可供卸料的专用料斗放料，不宜直接入料，防止对模板的冲击太大，出现模板移位。

（6）浇筑时下料口应尽可能的低，尽量减少混凝土的浇筑落差，在非密集配筋情况下，混凝土垂直自由落下高度不宜超过5米，从下料点水平流动距离不宜超过10米。对配筋密集的混凝土构件，垂直自由落下高度不宜超过2.5米。

（7）混凝土应采取分层浇筑，在浇筑完第一层后，应确保下层混凝土未达到初凝前进行第二次浇筑。

（8）如遇到墙体结构配筋过密，混凝土的黏聚性较大，为保证混凝土能够完全密实，可采用在模板外侧敲击或用平板振捣器辅助振捣方式来增加混凝土的流动性和密实度。

（9）浇筑速度不要过快，防止卷入较多空气，影响混凝土外观质量。在浇筑后期应适当加高混凝土的浇筑高度以减少沉降。

（10）自密实混凝土应在其高工作性能状态消失前完成泵送和浇筑，不得延误时间过长，应在120分钟内浇筑完成。

（11）高温施工时，混凝土入模温度不宜超过35摄氏度；冬期施工时，混凝土入模温度不宜低于5摄氏度。

（12）大体积自密实混凝土入模温度宜控制在30摄氏度以下；混凝土在入模温度基础上的绝热温升值不宜大于50摄氏度，混凝土的降温速率不宜大于2.0摄氏度/天。

6.混凝土养护与保护

（1）应综合考虑自密实混凝土性能、现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素制订养护方案。

（2）自密实混凝土浇筑完毕，应及时采用覆盖、蓄水、薄膜保湿、喷涂或涂刷养护剂等养护措施，养护时间不得少于14天。

（3）大体积自密实混凝土养护措施应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合现行国家标准《大体积混凝土施工规范》（GB 50496—2009）的有关规定。对裂缝有严格要求的部位应再适当延长养护时间。

（4）对于平面结构构件，混凝土浇筑收浆和抹压后，应及时采用塑料薄膜覆盖严密，并保持塑料薄膜内有凝结水。混凝土强度达到1.2牛/平方毫米后，用麻袋或草袋覆盖浇水养护，条件许可时宜蓄水养护。

（5）垂直结构构件拆模后，表面宜用麻袋或棉被覆盖并浇水养护，也可涂刷养护剂。

（6）冬期施工不能向裸露部位的自密实混凝土直接浇水养护，应用保温材料和塑料薄膜进行保温、保湿养护，保温材料的厚度应经热工计算确定。