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热连轧机(Hot continuous rolling mill)是生产热轧卷板的轧钢设备,热连轧作业线装备通常包括:步进式连续加热炉,高压水除鳞置,带立辊四辊可逆式万能粗轧机,飞剪,由6架串列布置的四辊轧机组成的精轧机组,卷取机,层流冷却装置,成品收集设备和各种运输辊道。
1.各轧钢机组的作业人员,听到轧机鸣响的开车信号时,应立即站到安全位置,严禁在连轧机组的危险区域内停留。
2.轧钢机运转中,不得在轧机入口一侧进行测量孔型和触摸轧辊及各种转动部件,如需调整入口导位,必须在轧钢机停车后方可作业。
3.轧辊需要磨孔时,必须使用专用的工具,停止轧钢作业。站立在轧钢机孔型的出口处进行磨孔,并实行一人磨孔一人监护。
4.连轧机各机组在轧制中,出现卡钢、跑钢及更换入、出口的导卫时,必须通知主控台停机,待停机停稳后再进行处理作业。
5.正常生产时,轧钢工不许背向轧制线进行作业,以防轧制中出现跑钢伤人事故。轧制中出现跑钢事故,轧钢工应立即赶到现场进行处理,防止跑出的红钢撞击各种管路,造成事故或发生火灾事故。
6.轧钢机轧制过程中,不准站在轧机的出口处,严禁穿越轧制线,防止发生事故。
7.在调整轧钢机时,平轧机调整要停钢进行,立式轧机要停车进行。
8.吊运轧辊、半成品、铁头等物品时,要与天车工配合好,指挥天车手势准确,注意不要碰撞轧机和主操作台。
9.轧机调整工严禁在正常生产时到大冷床去量钢或处理乱床事故。
10.飞剪在正常作业中,要有专人监护,任何人不许靠近。
11.在清理飞剪的铁头时,轧钢机必须停止轧制,同时应设专人监护。吊运铁头时,铁头坑内不许站人,防止铁头陨落和铁头掉出伤人。
12.飞剪发生故障应立即停车断电,并通知有关人员进行处理。
13.生产作业中,轧钢机操作人员必须着装整齐,系紧衣扣。夏季作业严禁赤膊,冬季操作时不准穿棉大衣。
14.轧钢机作业人员,严禁到操作台休息或闲谈,确因工作需要进入操作台,在处理完工作后立即返回。
15.交班前必须将本班的半成品、热废品清理干净,作业现场保持无废品、无杂物、现场整洁。
厚度:150、180、200、230、250mm
宽度:碳钢750~1650mm;不锈钢750~1600mm长度:长坯8000~13600mm;短坯4800~6500mm
重量:Max=30T
装炉温度:直接热装>750℃;部分不锈钢温装200~300℃;冷装20℃装钢机 装钢机型式:电动装钢机装钢臂数量:6根装钢机能力:长坯一块;短坯二块驱动方式:齿轮齿条行程:2900~10200mm速度:Max=~45M/min (前进:18~36M/min;后退:30~45M/min)电机:YZP315S1-6:N=90KW,n=980r.p.m 2台减速机: i=27.3 2台 升降机构:驱动方式:曲柄拉杆升降行程;~200mm(辊面以上:100mm,辊面以下100mm)速度:Max=35mm/sec电动机:YZP280M-6;N=75KW,n=975r.p.m 2台减速机:i=185 2台炉底机械主要技术性能1)型式 分段全液压传动滚轮斜台面式2)最大平移负荷 1750t3)最大提升负荷 1968t4)平移行程 580mm5)升降高度 200mm(设有中间减速)6)步进周期 55S出钢机出钢机型式:电动出钢机出钢臂数量:6根出钢机能力:短坯二块,长坯一块平移机构:驱动方式:齿轮齿条水平移动
行程:S=4900mm
平移速度:Max=1150mm/s电动机:YZP280M-6 2台 P=75KW,n=1000r/min升降机构驱动方式:曲柄杠杆升降行程:300mm(辊道中心线处,辊面以下100㎜,辊面以上200㎜)
升降速度:η=6.12r.p.m电动机:YZP280M-6 2台 P=75KW η=1000 r.p.m 高压除鳞箱HSB 高压除鳞箱是用高压水喷射的方法去除热轧板坯上下表面的初次氧化层,为了防止除鳞高压水的飞溅,除鳞箱做成前后二部分,前面部分是板坯的进口侧,即处于喷头的前方,在这段箱体内悬挂了二组链条形成二组防水帘,以防止高压水顺板坯表面流向炉子区域。后部箱体处于除鳞箱辊道的第5到第9只辊道之间,在此箱体内装有上下高压喷水集管各二组,上喷水集管距板坯的高度随板坯的厚度的不同可由液压缸和垫块来调节,在板坯的上方还有二组刮水板和蜗形集水槽,刮水板装在蜗形集水槽的进口处,当板坯通过时,刮水板的下方与板坯接触,因此高压喷嘴喷射出的水柱由钢坯反射后经刮水板进入蜗形集水槽,然后排入氧化铁皮沟,当板坯逆向返回时刮水板被气缸(125×140st)和连杆系统抬起,以便板坯能回到炉子区域,装有蜗形集水槽的除鳞箱上盖,由翻转液压缸向前伸出向上翻起,以便设备的维护和保养。
该组辊道布置在高压除鳞箱辊道与粗轧立辊之间,它分为前后二部份,前面一段称为粗轧输入辊道,后一段为粗轧进口辊道。在粗轧输入辊道的两侧有固定侧导板,在粗轧进口辊道处装有粗轧进口侧导板,处于粗轧进口侧导板下方的进口辊道,其驱动马达与辊身之间用较长的万向轴相接,这是为了避开进口侧导板的驱动机构和防止此处大量冷却水飞溅到马达上,在该组辊道的各辊子之间配置有导向筋板,每根辊子借助于二端轴承底座部的凹槽与处于轴承座二侧焊牢在辊道架的定位块来定位并用螺栓固定在辊道架。
一对重型的进口侧导板安装于粗轧立辊的进口侧,该组进口侧导板由喇叭段和平行移动段二部分组成,"喇叭"段和平行移动段用铰链方式相联,喇叭段的入口两侧的导板铰接于粗轧前输入辊道的第59#与61#之间的辊道架上,一对平行段侧导板是由同侧的二只液压缸通过齿条和小齿轮的传动使它们作同步地相对平行移动,以达到与板坯宽度相适应的开口度,平行段侧导板的移动将带动喇叭段导板的摆动,以改变喇叭口的入口角。
该组立辊安装在粗轧机的进口侧,因此在每一道次正向轧制时该附设立辊与粗轧机之间形成"串联式"轧制。
轧制力: 最大轧制力约为400t。有效减宽能力: 在粗轧机以5道次轧制厚为200mm的低碳钢板坯时,本立辊轧机的最大有效总侧压量为60mm。立辊尺寸: 辊身直径为 φ1200 ~φ1100mm。
辊身长度为 440mm。立辊间的开口度: 720 ~ 1780mm。轧辊的圆周速度: 175 ~ 350m/min(在最大辊径时)。主传动马达: 2台功率为1200kw,转速为320/640转/分的交流马达。开口度调整马达: 2台功率为37/74kw,转度为575/1150转/分的交流马达。开口度调整速度: 20 ~ 40mm/sec/每边。
AWC自动宽度控制液压缸:四只带位置传感器的短行程型液压缸,缸径φ400mm,机械行程50mm,有效行程40mm。压力传感器: 二只负载能力为250t的环行压力传感器。(只装在机架左侧的上下压下螺母后面)。 粗轧机
热连轧生产过程:钢坯通过加热出炉后,通过高压水除鳞去除氧化铁皮,进入四辊可逆式粗轧机进行开坯,轧制成适合连轧机组轧制的中间坯料.开坯过程中立辊保证钢板精确的宽度,中间坯经飞剪剪头后,进入连轧机组.一次轧制成所需的规格,最后由卷取机收卷。.轧制过程中,粗、精轧机均有高压水对钢板进行二次除鳞。
热连轧机组通常采用全线自动化控制,并采用液压AGC厚度自动控制、强力弯辊系统、快速换辊等新技术。上世纪八十年代,热连轧生产广泛采用薄板坯连铸连轧技术,从炼钢,连铸经均热后坯料直接进入轧线。形成短流程、能耗低、生产效率高的工艺特点,使热带钢轧制进入了新的时期。
热轧复合板技术的发展,成功在热连轧机组生产不锈钢复合卷板,以满足市场对不锈钢复合卷带的需求,成为热连轧生产增加了新的品种。
世界冷轧板带板形控制先进技术的进展2009-09-15 16:11 板形控制是冷轧板带加工的核心控制技术之一,近年来随着科学技术的不断进步,先进的板形控制技术不断涌现,并日臻完善, 板形控制技术的发...
冷轧机即一种钢筋冷轧加工设备,由于不仅可在直径6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条,热轧盘圆加工成制品标椎直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。且自动化程序高,生产效率快,耗能低,省工省时,是降低生产成...
第四章 机械原理实验 第一节 机构运动简图测绘实验 一,实验目的 1.学会绘制机构运动简图的原理和方法. 2.验证和巩固机构自由度计算及机构具有确定运动条件等知识. 二,实验设备及工具 1.缝纫机头或...
带钢热连轧机组温度模型及其自学习方法
介绍了带钢热连轧机组温度模型以及目前常用的温度模型自学习方法.针对目前常用的温度模型自学习方法的不足,提出了一种分区补偿法用于温度模型自学习,该方法按一定的分配系数将终轧温度偏差分配到各冷却区段,温度偏差分配系数可以根据各机架轧制力情况进行调节,所以在保证终轧温度预测精度的同时,也提高了轧制力的预测精度.这种新型的温度模型自学习方法被成功地应用于天津荣程750 mm精轧机组,取得了较好的应用效果.
宽幅不锈钢带热连轧机组自动化系统关键技术
介绍了国内第一套2250 mm不锈钢带热连轧机组的工艺装备新技术,分析了自动化系统的关键技术和特点,包括多级计算机控制管理系统架构和数据流、主传动电子注入增强栅极晶体管(injection enhanced gate transistor,IEGT)技术、热连轧数学模型的开发重点等.该综合自动化系统能够适应轧制生产的高速化和大型化要求,提高了轧件的形状精度和性能精度,满足了轧制程序的变换,并且优化了生产调度,加快了在制品库存周转,减少了非计划生产.轧制规格突破了2250 mm生产线的不锈钢设计极限.
本标准适用于采用高炉炼铁、转炉炼钢、宽厚板可逆式轧机或热连轧机组轧制的石油、天然气及其他类似流体输送管用管线钢的绿色设计产品评价。
我国现有的和正在建设的30 套宽带钢热连轧机组,可分为四种类型:一是总体引进国外技术建设的常规热带钢轧机, 共7 套;二是引进技术建设的薄板坯连铸连轧生产线,共9 套;三是引进国外二手设备或国产机组,经过国外承包商采用现代化技术改造的常规热带钢轧机, 有5 套;四是总体采用国内先进成熟技术,国内企业总承包建设的中薄板坯连铸连轧和常规热连轧机组, 共9 套。
薄板坯连铸连轧生产线采用半无头轧制工艺配置了如下必备的技术和设备。
(1)动态变规格轧制技术FGC (Flying GaugeChanging),以较厚的轧件和较低的速度穿带, 稳定建立起卷取张力, 升速轧制一个较厚规格的钢卷后,逐次调整带钢厚度和轧制速度,依次轧制出几个设定的逐次变薄的钢卷,在接近坯尾或还剩一个钢卷时逐渐调整厚度和速度, 以较厚的带钢和较低的轧速甩尾。动态变规格FGC 的功能是在轧制过程中动态调整各机架的辊缝和速度,确保稳定轧制和调整过程的过度段长度尽可能短, 并确保调整过程中带钢张力不变。
(2)轧辊的动态的热凸度控制。能够连续地补偿连续轧制过程中工作辊热凸度的变化,具有较宽的凸度和平直度控制能力,比如动态的CVC 和动态的PC 功能。
(3)相当于4 ~ 6 个普通钢坯长度的长板坯, 在半无头轧制过程中为使均匀地补偿工作辊磨损, 精轧机的后几个机架必须设置工作辊轴向窜动WRS 或者在线磨辊ORG 。
(4)采用半无头轧制工艺的薄板坯连铸连轧机组与单坯轧制的机组的工况有较大不同。为确保薄规格带钢的轧制温度,采用升速轧制工艺;长坯轧制时电机持续发热的时间较长,电机过载系数应取得低一些,电机的额定容量应选得大一些。
(5)作为热缓冲区的隧道式均热炉应有足够的长度,半无头轧制工艺的炉长一般比单坯轧制要长50 %左右, 涟钢CSP 生产线的辊底式隧道炉长度为297 m 。
(6)卷取区的设备要适应高速连续轧制的需要。首先,卷取机前的高速飞剪要能够在20 m/s 的轧制速度下快速响应剪切,而毋须降低轧制速度, 西马克-德马格公司为马钢和涟钢设计制造的偏心转鼓式飞剪就是一种极为紧凑的高速飞剪;高速运动的超薄带钢头部会飘浮起伏,不能正常咬入卷取机的夹送辊, 因此带钢的上方应设置向下的压缩空气或高压水 ,防止剪切后的带头飘浮,以便成功的卷取;卷取机前的夹送辊应具有高速切换的功能,设置两台高速切换性能的地下卷取机或一台具有两个卷筒的Carrousel盘式旋转卷取机。
我国已经投产的唐钢、马钢、涟钢, 在建的本钢、通钢和酒钢六套薄板坯连铸连轧生产线,具备半无头轧制功能,能轧制0.8 mm 厚度的超薄宽带钢。 2100433B
管线钢
简介
管线钢是指用于输送石油、天然气等管道所用的一类具有特殊要求的钢种,根据厚度和后续形成等方面的不同,可由热连轧机组、炉卷轧机或中厚板轧机生产,经螺旋焊接或UOE直缝焊接形成大口径钢管。管道运输与铁路运输、公路运输、水路运输和航空运输并列为现代五大交通运输方式。从最初的工业管道至今,油、气管道建设经历了近两个世纪的发展。我国管线钢的生产和应用起步较晚,1985年前还没有真正的管线钢生产。然而,近年来,我国管线钢的研制、开发和应用得到了快速发展,通过西部管道、西气东输管道和西气东输二线管道等重大管道工程的推动,又先后完成了X60、X70和X80管线钢的生产和应用,并获得了X100和x120的研究成果。
管线钢的组织结构是决定其使用性能和安全服役的根据,目前,根据显微组织可将管线钢分为以下4类:
1、铁索体-珠光体管线钢
2、针状铁素体管线钢
3、贝氏体一马氏体管线钢
4、回火索氏体管线钢
管线钢一般技术要求
现代管线钢属于低碳或超低碳的微合金化钢,是高技术含量和高附加值的产品,管线钢生产几乎应用了冶金领域近20多年来的一切工艺技术新成就。目前管线工程的发展趋势是大管径、高压富气输送、高冷和腐蚀的服役环境、海底管线的厚壁化,因此目前对管线钢的性能要求主要有以下几方面:
(1)高强度。管线钢的强度指标主要有抗拉强度和屈服强度。
(2)高冲击韧性。管线钢要求材料应具有足够高的冲击韧性(起裂、止裂韧性)。对于母材,当材料的韧性值满足止裂要求时,其韧性一般也能满足防止起裂的要求。
(3)低的韧脆转变温度。严酷的地域、气候条件要求管线钢应具有足够低的韧脆转变温度。
(4)优良的抗氢致开裂(HIC)和抗硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)性能。
(5)良好的焊接性能。钢材良好的焊接性对保证管道的整体性和野外焊接质量至关重要。
管线钢发展的动态和趋势
早期管道离中心城市较近,地理环境和社会依托条件都较优越。如今,新发现的油、气田大都在边远地区和地理、气候条件恶劣的地带,如向西欧市场供气的阿尔及利亚气田,可向远东市场供气的西伯利亚气田,可向美国市场供气的北阿拉斯加气田和我国东部、西北部油气田等。随着边远油气田、极地油气田、海上油气田和酸性油气田等恶劣环境油气田的开发,油气管道工程面临着高压输送和低温、大位移、深海、酸性介质等恶劣环境的挑战。为保证管道建设和运行的积极性和安全性,管线钢的基本要求和发展趋势是高强度、高韧性、大变形性、厚壁化、高腐蚀性和好的焊接性。
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