钢经球化所得的粒状珠光体,是分布在铁素体基体上的颗粒状的碳化物的机械混合物.其硬度主要取决于铁素体基体相和碳化物相各自的硬度以及相互作用的结果.退火状态的T-Fe的硬度约80HB,而退火后各类钢的硬度一般在130～260HB的范围,比T-Fe硬度增值50～180HB.这一增量是固溶强化、弥散强化、细晶强化等强化因素造成的.按强化和硬化的反方向进行操作,就能够使钢软化.

测量钢的布氏硬度是在常温下进行的.这时钢的塑性变形方式主要是滑移.晶体的滑移是位错运动的结果.钢中显微的和超显微的组织结构对位错运动形成有效的障碍,需消耗很大的外力,使钢硬化,相反,若减少或拆除部分障碍,则可使钢变软.

钢中阻碍位错运动的障碍物按其几何尺寸可以分为:

(1)0维障碍物,置换的或间隙的溶质原子;

(2)1维障碍物,位错;

(3)2维障碍物,晶界、相界、孪晶界;

(4)3维障碍物,第二相质点.

实现铁素体基体相的软化,需减少合金元素和杂质元素的原子的固溶强化作用;需减少位错密度;需粗化晶粒,减少相界面积等.在炼钢时,在化学成分允许的范围内,碳及合金元素量应尽量按下限控制,这样既节省了合金料的消耗,又减少了合金元素的固溶硬化作用,有利于实现退火软化.例如,少加质量分数0.3%Si,可使铁素体硬度降低约12HB,从而为球化退火降低硬度创造了有利条件。

粒状珠光体除铁素体的硬度外,碳化物形态、数量、大小、分布对退火硬度起着重要作用.如随着含碳量的提高,热轧钢材的抗拉强度从10#钢的300MN/m2急剧提高到共析钢的800MN/m2,表现出碳化物对铁素体基体的强化作用.因此,减少钢中碳化物的数量,并使碳化物球状化、粗大化是降低硬度的有效途径.钢中的碳化物,尤其是特殊碳化物,具有极高的硬度,属于不变形的第二相粒子.钢在外力作用下变形时,需消耗足够大的切应力,在第二相粒子周围形成位错圈,切应力(f)与第二相粒子间距(L)成反比。第二相颗粒的尺寸越大,所占体积分数越小,则硬度越低.当颗粒体积分数相同时,颗粒半径越大,则硬度越低.可见使碳化物颗粒粗化,可降低硬度,软化钢材。

将H13钢加热到不同温度奥氏体化,随后以同样的缓冷速度冷却到室温,测得的碳化物颗粒直径、弥散度与硬度的关系见表1。

当温度稍高于Ac1时,奥氏体将形成,碳化物也开始溶入奥氏体中,随加热温度升高,未溶碳化物颗粒越来越少,在退火缓冷时,球化核心越来越少,因而碳化物弥散度变小,且颗粒变大.但奥氏体温度偏高时(H13钢于870℃以上),碳化物颗粒已大量溶解,未溶碳化物颗粒过少,奥氏体成分也趋向均匀,这时,退火冷却过程中将形成片状、点状混合组织.当碳原子难以长程扩散时,则重新生核长大,析出细小的点状碳化物,这时弥散度复又变大,颗粒平均直径复变小,硬度随之回升。

随着钢中含碳量的增加,渗碳体或特殊碳化物量也增加,从而硬度升高,当含碳量固定时,碳化物的形状、分布、大小对硬度有显著影响.退火软化是为了改善钢的切削性能或冷成型性能.对亚共析碳钢,退火或正火后得到铁素体加珠光体组织就能满足切削加工要求,即使渗碳体呈片状分布也能冷加工.但对于高碳钢、过共析钢、合金工具钢、轴承钢、模具钢、高速钢等锻造或轧制后应进行球化退火,即碳化物呈颗粒状分布.碳化物呈颗粒状分布较其呈片状分布具有更低的硬度.这是由于相同含碳量的钢,粒状珠光体具有较少的相界面,其硬度低,塑性高.对化学成分相同的钢进行球化退火时最大限度地降低其硬度的软化机理.软化机理的研究,具有重要的理论意义和实用价值。

软化退火常用来消除钢锭和锻连铸|轧钢材的内应力并降低硬度，防止引起开裂、轧件变形和便于表面清理。低碳或中碳钢钢材通常采用的软化退火温度为500～650℃。

钢的退火软化需从铁素体基体的软化和碳化物的球化、粗化两方面进行.工具钢的球化退火软化主要应控制碳化物颗粒的弥散度和颗粒尺寸.对于成分一定的钢,退火碳化物的体积分数是固定的,因此,主要是增大碳化物颗粒的平均直径,从而有效地降低硬度。

实践及理论均表明,退火球化体的硬度是颗粒平均直径的函数,使颗粒粗大化,则可降低退火钢的硬度.如何增大碳化物颗粒直径呢"para" label-module="para">

冶金厂的锻轧材退火一般采用普通退火工艺,保温后的冷却速度对硬度有显著影响.将H13钢860℃奥氏体化2h后,分别以15℃/h、30℃/h、40℃/h、50℃/h的冷却速度冷却下来,测得碳化物弥散度、硬度与冷却速度的关系。

弥散度的降低和碳化物颗粒长大是个一致的过程.碳化物颗粒平均直径随冷却速度的变慢而增大,如图所示.可见,退火冷却速度越慢,碳化物颗粒尺寸越大,硬度越低.冷却速度小时,奥氏体→珠光体转变的过冷度小,即Ar1趋近于A1,这时形核率低,且扩散速度快,有利于沉淀形成较大的碳化物颗粒,同时促进小颗粒剩余碳化物的溶解,大颗粒未溶碳化物易长大.退火硬度当然较低。

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1、H1×——冷作硬化状态（中间退火）。

冷轧中间道次进行退火，冷却后不再进行补充热处理。“H1”后的数字表示冷作硬化的程度。

2、H2×——冷作硬化后部分退火状态（成品退火）。

不完全退火

应变硬化 不完全退火

适用于大加工率后，以最终的部分退火获得所需要的强度指标的制品。对于在室温下自然软化的金，H2、H3对应状态具有相同的低应力值；对其他合金H2、H1对应各状态具有相同的最低应力值，但H2各状态的延伸率稍高。“H1”后的数字表示经部分退火后，冷作硬化保留的程度。

3、H3×——冷作硬化后稳定化处理状态。

稳定化退火

应变应化 低温回复

稳定化退火——为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。

适用于大冷作量后，以低温热处理稳定力学性能的产品。稳定化处理后，应力值稍有降低，塑性有所改善。该状态仅适用于不进行稳定化处理，在室温下就会自发软化的合金。“H3”后的数字表示稳定化处理前冷作硬化保留的程度。

退火球化退火的具体工艺

①普通（缓冷）球化退火，缓冷适用于多数钢种，尤其是装炉量大时，操作比较方便，但生产周期长；②等温球化退火，适用于多数钢种，特别是难于球化的钢以及球化质量要求高的钢（如滚动轴承钢）；其生产周期比普通球化退火短，不过需要有能够控制共析转变前冷却速率的炉子；③周期球化退火，适用于原始组织为片层状珠光体组织的钢，其生产周期也比普通球化退火短，不过在设备装炉量大的条件下，很难按控制要求改变温度，故在生产中未广泛采用；④低温球化退火，适用于经过冷形变加工的钢以及淬火硬化过的钢（后者通常称为高温软化回火）；⑤形变球化退火，形变加工对球化有加速作用，将形变加工与球化结合起来，可缩短球化时间。它适用于冷、热形变成形的钢件和钢材（如带材）。

退火再结晶退火工艺

应用于经过冷变形加工的金属及合金的一种退火方法。目的为使金属内部组织变为细小的等轴晶粒，消除形变硬化，恢复金属或合金的塑性和形变能力（回复和再结晶）。若欲保持金属或合金表面光亮，则可在可控气氛的炉中或真空炉中进行再结晶退火。

去除应力退火 铸、锻、焊件在冷却时由于各部位冷却速度不同而产生内应力，金属及合金在冷变形加工中以及工件在切削加工过程中也产生内应力。若内应力较大而未及时予以去除，常导致工件变形甚至形成裂纹。去除应力退火是将工件缓慢加热到较低温度（例如，灰口铸铁是500～550℃，钢是500～650℃），保温一段时间，使金属内部发生弛豫，然后缓冷下来。应该指出，去除应力退火并不能将内应力完全去除，而只是部分去除，从而消除它的有害作用。

还有一些专用退火方法，如不锈耐酸钢稳定化退火；软磁合金磁场退火；硅钢片氢气退火；可锻铸铁可锻化退火等。