设备修理计划编制之后，应当坚决地贯彻执行。在执行的过程中，

①要做好修理前的技术准备，如制订修理工艺规程，编制更换、修理零件明细表等，同时还应该做好修理前的物资准备，配备修理用的设备和工具，特别是要合理地确定备品配件储备定额，组织备品配件的制造和供应。

②修理计划应与生产计划统筹兼顾，做到修理任务与修理能力相平衡，保持企业内部动力能源的平衡。

③要采用多种先进的修理组织方法，尽量缩短设备停修时间，提高修理效率，保证修理质量。先进的修理组织方法，主要有以下几种：

1、部件修理法。这种方法是事先准备好质量良好的各种部件，修理时将设备上已损坏的零部件拆下来，换上准备好的同类部件，然后将所拆下来的部件送到机修车间组织零部件的加工和修理，以被下次使用。这种方法可缩短设备停歇时间，降低修理成本，但它需要一定的流动资金来建立一定数量的部件储备量。此法适用于具有大量同类型设备的企业以及不能停工修理的关键机器设备。

2、分部修理法。这种方法是按照一定顺序分别对设备各个独立部分进行修理，每次只修理一部分。它可以利用非生产时间进行修理，可以增加设备的生产时间，提高设备的利用率。此法适用于具有一系列构造上独立部件的设备或修理时间较长的设备。

3、同步修理法。这种方法是将在工艺上相互紧密联系而又需要修理的数台设备，在同一时间内安排修理，实现修理同步化，以便减少分散修理的停歇时间。此法适用于流水线上的设备和联动设备中主机与辅机以及配套设备方面。

4、网络计划技术。运用网络计划技术把修理过程中各个环节紧密结合起来，以节省修理时间和费用。

在设备修理计划的编制中，要规定企业计划期内修理设备的名称、内容、时间、工时、停工天数、修理所需材料、各配件及费用等。

1、修理周期定额，包括修理周期、修理间隔期和修理周期结构，这是编制设备修理计划的重要依据。

修理周期，是指相邻两次大修理之间或新设备安装使用到第一次大修理之间的时间间隔。

修理间隔期，是指相邻两次修理（无论大修理、中修理或小修理）之间的时间间隔。

修理周期结构，是指在修理周期内，大、中、小修理的次数和排列的次序。

2、修理工作定额，是指确定修理工作量大小，计算修理工人人数，确定设备修理停工时间的依据。它包括修理复杂系数、修理工作劳动量定额、设备修理停歇时间等内容。

（1）修理复杂系数，是指用来表示不同设备的修理复杂程度，计算不同设备修理工作量的假定单位。它是由设备的结构特点、工艺性能、零部件尺寸等因素决定的。修理复杂系数通常是以某设备为标准，其他设备的复杂系数与之相比而确定。机器设备越复杂，修理复杂系数越高，修理的工作量越大。

（2）修理劳动量定额，是指企业为完成设备的各种修理工作所需要的劳动时间标准。它通常用一个修理复杂系数所需要的劳动时间来表示。依据此，可以计算出企业在计划期内完成全部修理工作所需要的劳动力以及材料、配件定额和其它费用定额，这些定额资料是编制企业物资供应计划的依据之一。

（3）设备修理停歇时间，是指设备进行修理的时间长度，即从设备正式停止工作到修理工作结束，经质量检查合格验收，并重新投入生产为止，所经历的一系列时间。

修理一台设备所需的时间，一般公式计算为：

其中：T--设备修理停歇时间

t--一个修理复杂系数的修理劳动定额

R--设备修理复杂系数

S--在一个班内修理该设备的工人人数

L--每个工作班的时间长度

M--每天工作班次

K--工作定额完成系数

T0--其它停机时间

企业应尽量提高修理工作效率，缩短设备修理停歇时间，停歇时间越短，设备的实际工作时间就越长。

设备修理计划，一般分为年度、季度计划和月度作业计划。

年度修理计划又分为车间按各台设备编制的年度计划，主要设备的大、中、小修理计划和高精度的、大型的生产设备大修理计划。年度修理计划，一般只在修理种类和修理时间上作大致安排；

季度修理计划，则将年度计划中规定的修理项目进一步具体化；

月度修理计划则是更为具体的执行计划。

设备维修计划工作

1．维修的目的和意义

1）设备的能力Cmk

2）现代维修学的形成

2．设备的综合效率OEE

1）设备的六大LOSS

2）设备综合效率的提升

3）减少故障停机时间的方法

3．设备寿命周期费用LCC

1） 设备寿命周期费用的冰山效应

2） 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格

3） 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验

设备维修计划如何预防

1．现代设备管理的发展趋势

1）管理信息化

2）维修的外包MOMS

3）状态监测和预知维修CBM

4）以可靠性为中心的维修RCM

2．生产和维修的关系和发展趋势

1) 维修技术含量增加

2）维修费用在成本的比重增加

3）合理的维修人员配置

3．预防维修体系的五大构成

1）修复性维修和预防维修

2）预防维修体系

3）设备预防维修组织

4．维修工作流程

1）维修工单的必要内容

2）传递路线的简短流程

3）统计分析势在必行!

设备维修计划如何选择

1．选择维修方式的目的

1) 事后维修损失大

2) 定期维修浪费大

3) 预知维修效益佳

4) 各种维修方式的合理比例安排

2.故障性质与维修方式的对应关系

1）有发展过程的随机故障

2）无发展过程的随机故障

3）有发展过程的规则故障

4）无发展过程的规则故障

5）课题练习：根据故障性质选择维修方式

3．最佳维修方式的选择

1) 可能性分析

2) 必要性分析

3）直观判定最佳方式

4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式

4．故障原因的分析工具

1） 顺向分析与逆向分析

2） 故障树分析FTA

3） 要因分析与PM分析法

5．设备维修成本

1）设备维修费用的组成

2）设备故障的潜在成本

3）维修费用的核算方式

设备维修计划内容方法

1．预防性维修的目的和意义

1）预防性维修的好处

2）预防性维修TBM&CBM

2．预期维修计划的实施

1）预期维修时间的确定

2）预期维修计划的案例

3）维修窗口MW

4）维修计划的协调与实施

设备维修计划状态监测

1．状态监测的发展

1）由五感到计算机的飞跃

2）简易诊断与精密诊断

2．几种典型零件的状态监测

1）紧固件的监测

2）焊接件的监测

3）齿轮及涡轮的监测

4）皮带传动的监测

5）链条的监测

6）联轴节的监测

7) 滑动轴承的监测

8）滚动轴承的监测

9）电机的监测

10）钢丝绳的监测

3. 现代状态检测技术

1）旋转机械的振动分析技术

2）测定准确的油液分析技术

3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）

4）机电一体的电机检查技术

5）听力提升的超声检查技术

6）状态监测技术实施中的问题

设备维修计划维修实施

1． 设备维修的评价

1） 赖性指标MTBF

2） 维修性指标MTTR

3） 计算练习

2．预知维修的工作程序

1） 选择受控设备

2） 确定监测等级

3） 建立预知维修系统

4） 制订监测标准

5） 监测与诊断实施

6） 工作绩效的考核

3．预知维修的导入策略

学员讨论实施步骤

设备维修计划FMEA

1．认识FMEA

1） FMEA含义

2） FMEA是防范风险的分析方法

3） FMEA是预防风险的工具

4） FMEA的应用范围

2．FMEA分析的程序和步骤

1） FMEA分析的七个步骤

2） 潜在失效原因查找--要因分析法

3） FMEA分析表

3.风险评价和计分标准

1） 分析优先指数RPN

2） 分析优先指数的应用

3） 风险计分标准

4） 风险分析实例

5） 美国三大汽车厂的FMEA应用

4.设备FMEA的分析

1） EFMEA要分析什么？

2） EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果

5.EFMEA的实施过程

1） EFMED的分析步骤

2） S-O-D的判定基准（ford）

3） 纠正预防措施

4） 应用实例：精密镗床加工

5） 课题练习：应用FMEA防范风险

设备维修计划RCM

1．设备的可靠性分析

1）什么是RCM

2）RCM的产生和发展-维修新观念

3）RCM分析的输出

4）RCM的用途及经济效益

2．RCM的原理和分析过程

1） RCM的基本观点

2） RCM分析中的7个基本问题

3） RCM的分析过程2100433B

第1章计划的作用1

11公司的目标1

12维修为什么需要改进2

13维修计划是什么，又不是什么（比如零件/工具）3

14计划有多大作用5

141计划的实际结果：维修技工更加轻松7

142“世界级”的扳手时间7

143计划的实际好处计算9

144为什么存在机会12

15质量、效果和效率12

16计划的使命13

17计划的挫折14

小结14

后续章节17

第2章计划原则18

21计划愿景，计划使命18

22原则1独立部门21

23原则2关注未来工作25

24原则3设备分级文档29

25原则4以计划员专业经验为基础的预测34

26原则5认同技工的技能39

27原则6工作抽样评估工作成效42

小结45

第3章排程原则46

31为什么维修派工不足47

32预先排程是任务分配48

33原则1计划确定最低技能要求51

34原则2重视排程和工作优先等级55

35原则3根据预测出的可用最高技能技工制定排程57

36原则4排满每个可用工时60

37原则5领班处理当天事务62

38原则6根据排程完成率评估成绩64

小结66

维修计划和排程手册

目录

第4章区别对待，统筹安排66

41主动维修与被动维修69

42大量维修与少量维修70

43沟通和管理支持71

44一间工厂的表现（成功的实例）72

45希望的效果73

小结74

第5章基本计划74

51维修计划员的一天76

52工单流程78

53计划流程79

54工单表格83

55工单编号85

56应用和制作设备文档85

57界定工作范围86

571故障修理87

572测试与工程87

573事例88

58工程协助或任务重新分派89

59计划详细程度、流程图和图纸90

591附件91

592语句语法要点92

510技工技能等级95

511工时和历时估计98

512零件99

5121设备零件清单99

5122采购100

5123库房、预定和暂存102

513专用工具103

514工作安全104

5141受限空间104

5142材料安全数据表104

515工单费用预算107

516外包工作107

5161保温107

5162其他外包工作108

517工单关闭和归档115

小结116

第6章预先排程116

61每周排程116

611工时预测120

612工单筛选126

613工单分配136

62正式的每周排程会议136

63零件和工具暂存137

631暂存什么139

632暂存在哪里140

633谁来暂存140

634暂存流程141

64大修排程143

641大修工单计划143

642大修排程的关键概念146

65定额、标杆和标准147

小结149

第7章每日排程与管理149

71维修领班的一天151

72工作分配到个人157

73与生产部门协调158

74工单分发160

75每一天里161

小结162

第8章表格和资源概览162

81表格164

82资源165

821设备文档—迷你文档165

822迷你文档制作170

823设备历史记录（包括系统档案和迷你文档）170

824技术文档171

825附加文件171

826厂商文档171

827设备零件清单172

828标准计划175

829润滑油手册175

8210材料安全数据表（MSDS）175

8211工厂流程图175

8212转动设备备件或关键设备备件176

83文档保管177

小结178

第9章维修计算机化管理179

91维修计划员的一天（运用CMMS系统）182

92计算机化种类182

921已使用的软件182

922单一用户或大量网络用户183

923内部开发还是购买商业CMMS183

93计算机化的优点184

931标准化工作流程184

932库存控制184

933考核指标和报表所需的信息185

934工单查询186

935设备信息链接186

936共享数据库186

937排程186

938预防维修工单生成187

939问题诊断和故障根源分析支持187

94计算机化的陷阱187

941错误流程188

942可靠性和速度188

943系统备份188

944费用摊销189

945员工评估189

946金鱼缸189

947不必要的考评189

948无纸化190

949样样通，样样松190

9410人工智能190

9411模板191

9412友好界面191

9413成本与物流192

95CMMS的选择192

951团队192

952流程193

96运用CMMS的具体计划建议194

97计划和排程有用的高级特性195

小结196

第10章统合预防维修、预测维修和改造维修196

101预防维修与计划199

102预测维修与计划200

103改造维修与计划201

第11章运用201

111组织理论101：饭店的故事203

112选拔和培训维修计划员204

113指标204

1131计划覆盖率205

1132主动维修对比被动维修206

1133被动维修工时206

1134工单类型207

1135可用工时预测208

1136排程完成率209

1137扳手时间209

1138迷你文档210

1139积压工单210

11310工单完成率210

11311积压工单工时211

小结213

第12章结论：开始计划213

121结尾：2010年5月10日，维修工作的另一天214

1211比尔(Bill)，德塔雷公司(DeltaInc.)机工215

1212苏(Sue)，斑马公司(ZebraInc.)维修领班215

1213娟(Juan)，阿法斯公司(AlphaXInc.)焊工217

1214杰克(Jack)，强生工业公司(JohnsonIndustriesInc.)计划员219

附录A计划只是一个工具，其他需要的工具？221

A1工单系统222

A2设备数据和历史记录226

A3领导、管理、沟通和团队精神（激励手段）227

A4合格人员227

A41分类分级228

A42招聘录用232

A43培训233

A44机修间、工具间和工具235

A45仓库和转动备件240

A46可靠性维修240

A47改进工作流程244

A48维修考评245

小结245

附录B计划中有关人的方面252

B1计划人员规则253

小结253

附录C采购254

C1迷你文档254

C2迷你文档标签255

C3其他办公用品256

C4设备标识256

C5设备标牌吊线257

C6故障标牌258

C7开放式文件柜259

C8CMMS282

附录D表格样例与工单286

附录E维修计划员工作职责透析286

附录F其他工作职责透析286

F1维修排程员287

F2维修计划文员287

F21新的工单287

F22工单完成之后287

F23其他职责287

F3生产调度员288

F4采购288

F5维修领班288

F51工作开始之前288

F52工作进行之中289

F53工作完成之后289

F54其他职责289

F6计划主管289

F7维修经理290

F8维修项目经理291

F9维修分析员292

附录G工作抽样（扳手时间）研究：“迷你调研”292

G1调研综述293

G2介绍293

G3分类定义294

G31工作294

G32等待时间295

G33其他时间295

G34不详295

G4调研结果296

G41观察数据采集296

G42分析299

G43总体300

G44人员301

G45设备状态302

G46时段303

G5结论303

G6建议306

G7附件A通过抽样方法的维修效率评估程序307

G8附件B工作抽样计算308

附录H工作抽样（扳手时间）研究：“全面调研”308

H1综述309

H2介绍309

H3分类定义310

H31工作310

H32等待时间311

H33其他时间311

H34不详311

H4调研结果311

H41观察数据采集312

H42分析316

H43总体329

H44人员329

H45设备状况354

H46时段355

H47内部调研的有效性和局限性356

H48测评适应357

H5结论358

H6建议359

H7附件A通过工作抽样方法的效率评估程序361

H8附件B工作抽样计算361

附录I影响效率的特殊因素362

I1例外工艺和设备的扳手时间362

I2通用工单363

I3授权与排程364

I31定义及详细内容365

I32授权什么366

I33对维修计划员和维修领班适当授权367

I34适当授权的结果368

I4排程完成率369

I41主要原因370

I42排程过多370

I43员工做不到372

I44排程插队375

I45低效员工376

I5优先等级系统377

I51主要原因377

I52选择379

I53实际上没有优先等级系统382

I54优先等级系统的游戏383

小结384

附录J工单系统和编号384

J1介绍384

J2工作流程388

J3工单表格和需要栏目388

J4CMMS使用指导388

J5编号389

J51优先等级390

J52状态392

J53部门和班组392

J54工作种类393

J55如何发现问题394

J56计划类型394

J57大修395

J58装置和单元411

J59设备分组和系统413

J510设备类型416

J511问题种类、模式、问题原因和采取措施416

J6工单编号系统417

J61目前的编号系统417

J62旧的工单编号系统417

J63附注418

J7人工发布418

附录K设备流程图和标识421

K1设备编号422

K2设备标牌制作和设置423

小结423

附录L计算机化维修管理系统423

L1计划原则和应用CMMS424

L2对计划和排程有用的特征425

L21商用户界面友好425

L22速度为王425

L23可靠性居其次426

L24协助库存426

L25属于改造？属于重修？需要叫人？426

L26故障标牌427

L27大修和清理对比状态427

L28优先等级427

L29故障发现427

L210附件或者链接427

L211设备模块428

L3项目类型428

L31补丁428

L32升级428

L33系统更换428

L34新系统429

L4实际系统的小毛病430

L5死亡进行曲项目430

L51它们是什么431

L52为什么发生432

L53挽救要点432

L6计划一个CMMS项目432

L7CMMS的需求433

L8CMMS计划434

L81人员435

L82范围435

L83项目计划436

L84零件438

L85专用工具441

L86程序442

L87估计费用442

L9持续支持442

L10洞察力444

L11审查屏幕设计的会议444

附录M设立和支持一个计划小组446

M1传统维修组织中首次设立计划小组447

M11组织和界面450

M12计划员451

M13工作场所布置451

M14管理和控制452

M2现有计划部门的重组或优化452

M3考虑452

M31老设施与新设施453

M32基建中的工厂453

M33集中维修与分散维修453

M4传统团队和自主管理团队455

M5助力和障碍概览456

M6计划管理的主要方面457

M61组织——设立计划部门460

M62计划——每周计划充足的任务462

M63排程——每周安排足量任务464

M64执行——执行安排的任务并且提供反馈466

M65保持——保持计划和排程持续运行467

M7关键助力和障碍468

M71管理支持——计划和排程系统的赞助人470

M72领班支持——计划和排程系统的落实472

M73技工支持——计划与排程系统的落实473

M74正确计划员——设立岗位，并挑选正确的计划员475

M75计划员培训——让计划员得到培训476

M76紧急故障——计划和排程系统应用到被动维修477

M77技工打搅——让计划员分心479

M78设备标识——为设备挂牌480

M79档案——设立有效的档案482

M710采购——及时买到非库存品483

M711工单系统——建立一个有效的基础485

M712CMMS——配备一套有用的计算机系统485

M8特殊情况486

M81改进既有计划——改变现存组织488

M82新的装置或单元——建立有效计划488

M83自主管理团队——计划和排程的运用490

小结490

附录N计划员正式职位描述样例490

N1维修计划员490

N11职责492

N12基本要求492

附录O培训测试样例494

O1维修计划试题1496

O2维修计划试题2499

O3维修计划试题3501

附录P改善维修计划，经理自检题501

附录Q外包工作504

Q1为什么要外包506

Q2外包的问题506

Q3外包的模式506

Q31维修和操作整体外包507

Q32维修全部外包507

Q33维修技工外包507

Q34技术不强任务外包507

Q35非常规任务或需要特殊技术的任务外包508

Q36补充人员外包508

Q37提高内部维修管理水平508

Q38外包的仲裁510

小结510

附录R使命、原则和准则的简述510

R1维修计划使命宣言511

R2维修计划原则511

R3维修排程原则511

R4确定主动维修与被动维修的准则512

R5确定少量维修与大量维修的准则512

R6确定是否暂存零件工具的准则512

R7技工提供充分工作反馈的准则512 2100433B