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如果在两种情况下获得同样的极限深冲系数，则突杯壁上的纵向应力必须与大型模具中的一样大。但是，在深冲试验与大型模具之间，不容易实现完全相似的模拟。虽然可以按比例缩小模具的尺寸，但是在深冲试验时选用的板厚，往往必须与大模具试验时使用的板厚相同。这样就不能实现相似的模拟。而且摩擦系数也随着模具尺寸和模具与板厚的几何形状比例的变化而变化。所以，其他作者首先研究了冲头直径对极限深冲系数的影响。在深冲试验中，对模拟相似性的总偏差很难进行校正，大多数只能有限地得到校正。如果能够进行模拟试验的极限深冲系数的换算，则带钢试样的尺寸、楱具尺寸、带钢和模具的表面状态、模拟试验与大型模具的润滑条件及夹紧压力等，相互之间必然存在着一定的关系。 2100433B
现代评定带钢质量的深冲性能的常用深冲试验方法的杯突试样概念，来源于过去的AEG公司交货规程。在一台标准冲压机上，用直径为50毫米的冲头（冲头和冲模的圆角半径各为7毫米）将板厚为0.2～3.5毫米的带钢试样深冲成突杯。冲模直径随带钢试样的厚度不同而变化，因此需要约20种冲模直径。各种直径D的圆形试样，均在上述条件下冲压成突杯。根据能深冲的最大圆形坯料直径和50毫米的冲头直径可算出极限拉延系数，此值便是这种方法衡量成形性能的尺度。这种试验方法的缺点，在深冲试验法的概述部分已经作了叙述。
R.D.Butler、B.B.Moreton和D.V.Wilson研究了深冲速度、冲头半径与冲头直径的比值对极限拉延系数的影响。他们发现：随着冲头半径与冲头直径比值的增大和深冲速度的提高，极限拉延系数则明显下降。
如同AEG一样，H.W.Swift也提出了用液压机冲制突杯。他确定冲头直径为50.8毫米(2英寸)，冲头的圆角半径为3.2毫米(1/8英寸)。冲压机可以施加1176公斤/厘米2(2500磅/平方英寸)的压力，冲头速度可达914毫米/分(36英寸/分)。H.W.Swift确定以229毫米/分(9英寸/分)的冲头速度为标准值。最近曾对试验条件进行了检验并作了修改。与AEG深冲试验法一样，需要大量的冲模以适应不同的钢板厚度。既用恒定的夹紧压力，也用变化的夹紧压力进行试验。H.W.Swift以极限深冲系数作为评定成型性的最佳依据，而他测定的极限深冲系数的精度为1%。
根据含铝99%的铝板的试验结果，他就深冲试验得出以下结论：
1)用扁平冲头对处于加工硬化状态下的材料进行试验获得的极限深冲系数，比用半球形冲头进行试验所得的极限深冲系数高。原始硬度对极限深冲系数的影响很小。
2)对于未冷加工硬化的或时效硬化的材料，用半球形冲头试验所得的极限深冲系数，比用扁平冲头试验所得的极限深冲系数高。原始硬度十分重要。
3)除了特殊情况外(例如采用扁平冲头而又不用润滑剂)，成型性随硬度减小而提高。这些经验数值既适用于扁平冲头，也适用于半球形冲头。
4)用半球形冲头试验时，获得的结果相互差距较大，而且易于区分。
苏联发明了用抛物线形冲头的深冲试验法。这些试验方法的优点是，通过试验，能比一般杯突试验更清楚地揭示出材料本身决定的杯突值。试样为圆形坯板，其直径随钢板厚度增加而增大。就是在这种试验中，润滑条件和冷轧带钢的表面质量也对杯突值具有决定性影响，因此不可能缩小试验结果的分散度范围。
与艾氏杯突试验相反，深冲杯突试验迄今尚未定出标准。这种方法的缺点在于时问长和材料消耗大。其原因是必须使用各种大直径的圆形坯板来摸索出极限拉延系数。受材料限定的不同极限拉延系数，分别与上述影响因素的波动值相吻合。第一个缺点对于艾氏杯突试验是不存在的。而第二个缺点是这两种试验方法的共同点。因此，各种拉延试验方法的优点，是能够很好地获得带钢的各向异性。
深冲是指金属板材在压力机的模具上被冲压成深度大的零件的金属塑性加工方法。冲裁件的板材厚度在10mm以下,成形件厚度在20mm以下。通常在室温下进行冷冲压。变形抗力大、塑性差、板厚,可采用热冲压。适用于制造发动机燃烧室、喷管等板材件,生产效率高,容易实现机械化、自动化批量生产的成本低。冲压成型中,应避免金属板材产生缺陷。不产生缺陷所能达到的成型极限叫做冲压成型性。
高压现场试验与试验室试验比较
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标准不同的固结试验对试验结果的影响
标准不同的固结试验对试验结果的影响
标准不同的固结试验对试验结果的影响——通过对固结试验的常规法和快速法试验进行对比，得到土质不同其试验数据准确度有一定的差异，粘性土用快速法试验与常规法试验差异较大，渗透系数较大的砂性土用快速法试验其数据与常规法试验相差甚微。
冷轧板开发的历史也是赋予深冲性能的再结晶织构制造技术的历史。关于深冲用冷轧板的特性与制造技术的变迁已有很多报道。本文在这些先进的研究成果基础上，就1960年至今支撑深冲用冷轧板开发的制造技术的变迁进行简单的论述。
本文采用日本钢铁联盟汽车用冷轧板JSC270E的数值，塑性应变比（r值）在1.4以上为深冲用冷轧板。简而言之，制造技术的变迁能够划分为三代：①连续退火技术确立之前是第一代；②高纯净度炼钢技术确立之前是第二代；③目前是第三代。
1
第一代制造技术
第一代通过罩式退火，开发普及了深冲用冷轧板（低碳铝[脱氧]镇静钢： 0.05%C-0.3%Mn。），该钢板热轧低温卷取时（≤600℃）Al与N被过饱和固溶，在冷轧后罩式退火的过程中慢慢加热，在预先再结晶的回复阶段析出AIN，通过退火（≥650℃），促进{111}再结晶织构生成，得到1.5-1.8的r值。采用罩式退火，再结晶完成后缓冷使固溶碳作为碳化物析出，实现非时效性。再结晶完成后的金属组织形成向轧制方向延伸的圆柱形组织。在明确钢板深冲性能是钢板再结晶织构之前，认为低碳铝[脱氧]镇静钢的深冲性能与这种延伸晶粒生成关系密切，这是由于AIN析出抑制了晶粒长大。
2
第二代制造技术
第二代是随着连续退火设备的诞生，通过连续退火成功开发出深冲用冷轧板（Ti-IF钢：0.005%C-0.1%Mn-Ti），并且应用到工业生产。连续退火工艺特征是快速加热-高温退火（再结晶晶粒长大）-急冷短时间退火处理（10min左右），因此，利用罩式退火（时间1周左右）析出AIN的制造工艺已不可行，为此，采用快速加热-高温退火，开发出具有{111}再结晶织构的超低碳Ti-IF钢。但由于含碳量约为0.005%，需要与之相匹配的Ti量约为0.10%。为了促进再结晶晶粒的长大，采用连续退火，且需要在高温下长时间退火。制造工艺是热轧时通过高温卷取（≥650℃）析出TiC，采用高压下率（≥75%）冷轧后，通过高温退火（≥800℃），得到1.9-2.5的r值。Ti-IF钢的固溶碳、氮在热轧阶段作为TiC、TiN析出，以此来实现非时效性。
3
第三代制造技术
伴随着炼钢·真空脱气处理技术的进步，钢中的碳含量可降低到0.002%以下，稀有金属（Ti、Nb）添加量减少，实现了经济性量产化。开发出的实用化钢种是超低碳Ti、Nb-IF钢（0.002%C-0.1%Mn-Ti，Nb）。制造工艺是与第二代制造技术（热轧时高温卷取（≥650℃）、高压下率（≥75%）冷轧后，连续退火（≥800℃））基本相同，可得到1.9-2.5的r值。伴随着IF钢纯净度的提高，热轧板晶粒粗化引起的r值劣化问题增多。通过热轧板精加工温度低温化、高压下轧制、冷却开始时间缩短等有效手段，能够得到超过2.5的r值。同时，通过热轧时铁素体区域润滑轧制技术的应用，能够得到2.9-3.1的高r值。
本文摘选自本报2017年第19期B05部分内容，若要详细了解更多相关行业和技术信息，请关注本报纸质报纸每期A版和B版内容，或者登陆本报手机APP客户端，或者本报网站新址：http://www.worldmetals.com.cn/电子报阅读全文。转载请注明出处。
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2021年10月6日，交通运输部发布钢质护栏立柱埋深冲击弹性波检测仪计量检定规程的公告。
| 序号 |
规程编号 |
规程名称 |
主要内容 |
代替规程编号 |
实施日期 |
| 1 |
JJG(交通)173—2021 |
钢质护栏立柱埋深冲击弹性波检测仪 |
本规程适用于钢质护栏立柱埋深冲击弹性波检测仪的首次检定、后续检定和使用中检查。 |
2021-12-01 |
地方标准《公路钢质护栏立柱埋深冲击弹性波检测技术规程》（DB35/T 1961-2021）确立了公路钢质护栏立柱（简称立柱）埋深冲击弹性波检测的程序，描述了检测原理，规定了检测设备的要求以及现场检测、数据处理、结果判定和数据管理的操作指示，描述了报告编制等追溯方法。 该标准适用于福建省各等级公路钢质护栏立柱埋深冲击弹性波的检测。
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