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湿钻法成孔挖孔桩施工主要包括以下几道工序：施工准备、测量放线、搭设支架、井圈砌筑、水钻开孔取芯、孔芯外运、桩芯打孔破碎、石块外运，进行下一轮钻孔取芯、破碎、外运，循环施工直至孔底。随后进行钢筋笼安装和混凝土浇筑。
概括如下：场地平整→放线定桩位→架设支架→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→工程水钻开孔取芯→孔芯外运→桩芯打孔破碎→石块外运→循环施工至成孔→下放钢筋笼→浇筑混凝土。
钻机就位前必须对凹凸不平的基岩面进行整平，利用风镐将局部不平的岩石进行破除，清除石碴，确保整平后的基岩面高差在±50cm以内。
桩顶土方开挖完成后，按照事先测量放好的轮廓线及中心线用白灰撒好钻孔线路，钻孔紧密排列在事先撒好的线路上，各个孔互相咬合，在四周的钻孔中心连线为嵌固桩的周边轮廓线。钻孔数计算公式：n=L/D。其中，n为钻孔数；L为嵌固桩边长；D为钻机直径，取15cm；以该嵌固桩长边13.2m为例，共布置钻孔孔位88个。
孔位布置完成后， 在事先画好的钻孔线上采用钢管支架体系固定钻机， 然后旋转顶杆， 并用力顶紧顶杆使钻机可靠固定。若地面局部不平， 则必须用木楔或木板垫紧，使之平稳，然后插上进水管( 水源放置在嵌固桩外)。钻机固定好后，连接电源，并安装漏电保护器。
钻孔前应埋设钢板护筒，用以固定桩位，以防孔口坍塌。护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实， 以防漏水， 护筒内径应比钻头直径大200mm，埋入深度1.5m，上口高出地面400mm，以确保孔内泥浆面高出地下水位线1m以上。
接通电源开始钻孔，在开始钻孔时轻微用力，并微调刹车柄，钻筒钻入5cm左右，放开刹车柄让钻筒匀速钻入，一直到钻筒顶部与地面基本一行。然后反摇手柄，把钻筒摇出地面，关掉电源松掉顶杆，移动机器。然后再用锤子将钢楔子打入岩芯与围岩的空隙内，这样则可以使岩芯在底部断裂，之后取出钻芯石柱，钻孔深约50cm，完成一个钻孔。准备钻下一孔，如此反复。
在钻孔时采用注入清水，就地选土造浆护壁。排渣时，泥浆密度控制在1.1t/m3～1.2t/m3，注意造浆用泥土宜选择塑性指数
经施工现场实际测算，利用水钻掘进时每延米孔桩（按桩径1.5m测算）大约需要2~4m3自来水，保证孔内积水保持至最小量而不致影响掘进操作。其用量与孔截面换算直径的平方值成正比关系，产生的泥浆和污水是自来水使用量的1.3倍，故此钻进期间必须保证水供应及污水抽排至泥浆沉淀池、循环池，并定期集中运弃。
钻芯完成后，用冲击钻在1～6区域内钻深约5cm的小孔，然后再用两个钢楔片(一种劈开石头用的钢插片，其特征在于该插片是一块一端部接近半圆形另一端部呈尖扁形的金属片) 放入孔中，在中间插入“一字形”钢钎，用锤锤击钢钎，胀开岩石。然后，将岩石破碎后装入吊桶经塔吊吊运出桩外，待各个区域的岩石均劈裂完成后，则该孔桩就向下挖了约 50 cm。
注意事项：钻孔过程中遇强风化岩破碎带而卡钻时，应立即停止钻进，拔出钻具，进行固浆护壁，固浆护壁工艺具体水泥用量根据现场实际情况由业主、监理、施工单位另行确定。
湿钻法成孔施工虽然较人工挖孔桩施工安全性大有改善，但仍需要从以下方面加强管理，确保施工安全。
（1）提升架的基座要求牢固稳定，配重采用标准预制混凝土块，并码放整齐，重量必须大于3倍吊装重量。
（2）孔底作业人员必须戴安全帽，并在腰间捆绑安全绳。
（3）下孔作业人员必须利用爬梯上下，禁止利用吊装出渣筒吊装人员上下。
（4）及时清理孔口周围的虚渣，避免虚渣高过孔口锁口，防止孔口石渣、石块坠落至孔底，避免人员伤亡。
（5）每次作业前检查卷扬机制动、钢丝绳是否有磨损，对出现断丝、破股的钢丝绳及时更换。
（6）为保证井孔内人员的安全，石块外运过程中在操作面上方搭设防砸棚，防砸棚面积小于桩孔面积的一半，既能够使石块顺利外运，又能保证操作人员安全，同时每次出渣时应保持石渣离孔口不少于10cm。
（7）加强临时用电管理，禁止私拉乱扯电线。
（8）作业施工前应认真查清地质情况，确认无承压水层，开挖过程中如果有水渗漏，使用水泵排水，确保人员能够正常作业。夜间停工时，操作工具吊起至水面以上，防止工具泡水。如出现破碎岩层或裂隙，按照设计方案施工混凝土护壁即可。
（9）停止作业期间，应利用间距Φ10cm×10cm Φ16mm钢筋网片对孔口进行覆盖、封闭，防止人员坠落。2100433B
所谓“湿钻法成孔”，即采用钻孔取芯机沿桩径内沿钻若干个孔，孔孔相连，钻孔后取芯，待所有水钻钻孔连成一个环后，桩芯和桩壁分离，形成桩芯的临空面，之后在桩芯上打孔，孔内打入钢钎，使岩石裂开，分解成若干小块，利用卷扬机将石块吊出孔外，因钻孔取芯机在操作过程中必须保证钻头处于冷却水中，同时冷却水流保有一定压力对钻头直接进行冲洗，使之不淤钻、卡钻，因此该工艺俗称“水钻法”。
（1）加快施工进度，解决城市建筑物桩基持力层施工中不能爆破施工采用风镐不能满足工期的要求，大大提高了工作效益，加快施工进程。
（2）保证桩基断面尺寸，确保了桩身质量和桩的承载力，为建筑物安全提供了基础保证。
（3）避免因爆破作业或其它开挖造成不必要的扩孔，降低工程造价。
（4）安全性。在高边坡上不使用松动爆破施工，不扰动高边坡上的不稳定岩石、土块等。
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湿磨的主要作用是将配制成固定成分的粉末原料，通过该工艺过程使其具备有一定颗粒度、各组元均匀分布的混合料浆，湿磨过程对混合料所起的作用表现在下述四个方面：
混合料通常是由多种组分组成的；而且各组分自身的密度、粒度也不尽相同。但要制得优质的硬质合金产品使用的混合料，各组分必须均匀分布，通常是通过湿磨方法来实现的。实践证明，在正常的滚动球磨工艺状态下，钻粉在物料中均匀分布最少需12h；而补W/C在卸料前1h加入即可达到均布的目的。在通常情况下，新配制的混合料仅仅是为了达到混合料在各组分均匀分布这一目的，其球磨时间不得少于12h。
混合料生产中所使用的原料粒度规格不同，作为主要原料存在不少的团粒结构，不利于生产高质量合金，湿磨就能起到物料的破碎与粒度均化作用。
混合料在湿磨过程中与研磨体、球磨简体相互之间激烈的碰撞与摩擦作用较易发生氧化作用；此外，湿磨过程中酒精中存在的水也间接地强化了这种增氧趋势。氧是硬质合金生产中的有害物质，它的存量超过了一定的量值对合金的综合性能会起负面影响。
防止湿磨过程的增氧作用方法有两个：一是在球磨简体外加冷却水套，以保持球磨机较低的工作温度；二是选择恰当的生产工艺，如将成型剂PEG/石蜡在湿磨过程与粉末物料一起研磨。这种有机物质的溶液或细粉状极易被粉末的表面吸收形成一层超薄的表面层，对球磨过程的氧化起阻隔作用。
湿磨过程的增氧，不管采用什么防止措施总会发生，只不过是程度有所差别而已。300L可倾斜式球磨机在正常运行状态下单位每小时的增氧量导致碳损失约为0.003%（质量分数）。
球磨过程中由于球体、物料与简体之间存在激烈的碰撞与摩擦，极易使粉末的品格发生扭曲、畸变；粉末体内能增加；这种现象在振动球磨与搅拌球磨过程中表现得尤为明显。球磨过程中出现的活化现象有两种不同的看法：传统的观点认为它对烧结的收缩、致密化过程有利，称之为“活化烧结”；但这种“活化现象”也会造成合金烧结过程中部分晶粒的快速增长，极易引起“夹粗”现象的发生。
空调区的夏季散湿量应考虑散湿源的种类、人员群集系数、同时使用系数以及通风系数等，并根据下列各项确定：
1 人体散湿量
2 渗透空气带入的湿量
3 化学反应过程的散湿量
4 非围护结构各种潮湿表面、液面或液流的散湿量
5 食品或气体物料的散湿量
6 设备散湿量
7 围护结构散湿量
早期湿强纸的生产有用浓硫酸使纤维胶化，或加入人造丝黏液如醋酸纤维素、硝化纤维素、羟乙基纤维素等再用酸、碱性盐使其沉淀到纤维上以提高抗水性能来获取湿强度，这些方法或因过程繁复或因高温高酸度条件会使纤维分解，纸张脆性大，增湿效果差，未能得到广泛使用。20世纪30年代，人们发现将某些水溶性合成树脂加入纸料并经纸机熟化后能够赋予纸张湿强度，此后，湿强剂的应用得到迅速发展。
湿强剂一般应具备的基本特性：①能增加纸的机械强度，保护纤维与纤维之间的结合，防止润胀和破坏；②必须是阳离子的，能与带负电荷的纤维相互吸引而留着；③必须是水溶性的或在水中能够分散的，以保证其在整个纸料中的均匀分布；④必须能够形成化学网络结构(一般经热固化)，以便使纸能够抗拒水润胀；⑤湿强剂的生产原料为较廉价、容易获得的物质，生产设备、工艺简单。
用于造纸工业的湿强剂通常分为两大类，即甲醛树脂(如脲醛树脂和三聚氰胺一甲醛树脂等)和聚酰胺多胺一表氯醇树脂，前一类为酸熟化热固性湿强树脂，后一类为碱熟化热固性湿强树脂。而聚乙烯亚胺、二醛淀粉、带有乙二醛取代基的聚丙烯酰胺和其他物质，在特殊情况下也被应用。’
使用热固性树脂湿强剂可取得较为满意的增湿强效果。热固性树脂湿强剂的使用和增湿强度过程分单体合成、缩合和熟化三个阶段。根据使用条件的不同，在酸性条件下缩合成聚合物或酸性条件使用的湿强树脂称酸熟化热固性湿强树脂，在中、碱性条件下缩合或使用的树脂称碱熟化热固性湿强树脂。 2100433B
湿磨湿磨的作用