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第1章概论
11塑料异型材一次加工的特点
12塑料异型材二次加工的特点
13塑料异型材应具备的性能
14塑料异型材可能产生的制品缺陷
15塑料异型材的试验技术
16塑料异型材制造技术的系统工程
第2章塑料异型材试模技术
21挤出生产线的操作
22模塑料质量的判断
23异常现象分析
231与模具无关的异常现象
232与挤出模具有关的异常现象
24模具的修整
241判断原则与方法
242试模步骤
243修模决策
244修模方案
245修模方法
246检测工具和修模工具
25保养与维护
第3章塑料异型材的试验技术
31化学配方试验
311化学配方设计原则
312化学配方设计方法
313化学配方设计要点
314物料选用依据
315配方性能的评价方法
316配方设计选例
32成型工艺参数试验
321成型工艺参数试验依据
322成型工艺参数试验方法
33型材力学性能试验
34型材耐候性能试验
341型材耐候性失效表现
342影响型材耐候性的主要因素
343耐候性能试验方法
344耐候性能试验主要评价项目
345提高耐候性能的主要方法
35试验实例
第4章物料的塑化
41塑化质量与制品力学性能的关系
411物料塑化的微观结构变化
412塑化度的定义
413塑化度的测定方法
414塑化度与制品微观形态的关系
415塑化度与制品力学性能的关系
416硬聚氯乙烯塑料的塑化度与二次加工
42影响塑化质量的因素
421配方及加工工艺对塑化度的影响
422挤出机对塑化质量的影响
423干混粉料质量对塑化质量的影响
424模具对塑化质量的影响
43提高塑化质量的基本方法
44物料塑化性能评价
第5章型材密度
51型材密度与型材物理特性
52测量型材密度的方法
53提高型材密度的方法
第6章型材的焊角强度
61焊接原理及焊角强度的测试
611焊接原理
612测试条件
613测试方法
62型材焊接缺陷的表现形式
63影响型材焊角强度的因素
631测试条件对焊接强度的影响
632对接状态
633原材料的性能与化学配方的设计
634模塑料混合工艺及其设备
635型材挤出工艺及其设备
636挤出模具对型材焊角强度的影响
637焊接工艺及其设备
64提高型材焊角强度的方法
641提高焊接质量的方法
642提高型材质量的方法
第7章型材的抗冲击性能
71型材抗冲击性能的测试方法
711美式型材的抗冲击性能测试方法
712中式型材的抗冲击性能测试方法
72影响型材抗冲击性能的因素
721型材截面
722配方与原材料
723混料及设备
724挤出设备
725挤出工艺
73挤出模具与型材抗冲击性能的关系
731模头压缩段与抗冲击性能的关系
732模头平直段与抗冲击性能的关系
733供料形式与抗冲击性能的关系
734冷却定型方式与抗冲击性能的关系
74提高型材抗冲击性能的方法
741冲击改性理论
742调整配方
743优化工艺
744修整模具
75冲击影响实例
751实验配方
752加工与检测设备
753检测型材样品制备
754挤出工艺参数
755测试结果
756结果分析
第8章型材挤出工艺参数的控制
81成型温度的控制
811塑料形态变化与温度的关系
812塑料熔融状态的流动特性
813成型温度控制
82挤出压力的控制
83挤出机的螺杆转速与加料速度
831挤出机的螺杆转速
832计量加料速度
84冷却定型系统控制
841真空度的控制
842型材冷却速度的控制
843冷却条件的优化
85牵引机牵引速度和夹持力
851牵引速度
852夹持力
86挤出机的排气
87功率比例
第9章型材表面质量
91型材表面划痕与熔接痕
911划痕
912熔接痕
92型材表面分解黄线
93亮带、暗痕与收缩痕
931型材典型截面容易出现亮带、暗痕、收缩痕的部位
932亮带及其解决办法
933暗痕及其解决办法
934收缩痕及其解决办法
94熔体破裂与鲨鱼皮
95型材表面光泽度
951配方对型材表面光泽度的影响
952挤出工艺的影响
953挤出设备的影响
954挤出模具的影响
955提高异型材表面光泽度的其他措施
96型材表面波纹及其解决办法
97型材表面斑点与鱼眼
971生产过程中出现的黑色斑点或鱼眼现象
972型材在使用过程中出现的黑点或黄点
98型材表面条纹与云纹
99型材气泡与夹气
910加热后状态
911型材角部缺陷与消除
912型材功能区局部成型缺陷及其消除
第10章型材的弯曲变形
101型材弯曲变形的判定及其危害
1011型材弯曲变形的判定
1012型材弯曲变形的危害
102型材弯曲变形的主要原因
1021模头出料不均匀
1022残余内应力的影响
1023定型模中各向牵引阻力不平衡
1024定型模冷却不平衡
1025影响弯曲的其他因素
103消除型材弯曲变形的措施
1031物料的等速挤出
1032型材的平稳移动
1033型材的均匀冷却
1034型材弯曲变形的特殊矫正方法
第11章塑料异型材的尺寸偏差与形位偏差
111尺寸、形位精度超差的表现形式
112型材几何尺寸的形成
113引起尺寸和形位精度超差的因素
1131型材尺寸不符合图纸要求
1132整体尺寸过小
1133角部不饱满
1134尺寸不稳定
1135型材截面形状不规整
114提高型材尺寸与形位精度的对策
115型材尺寸变化率
116试模实例
1161调试前检验
1162切片
1163牵引
1164最终检测报告
第12章型材在定型模内滑移不良
121滑移不良的表现形式
122滑移不良可能造成的制品缺陷
123影响滑移不良的因素
1231型材在牵引过程中的抖动
1232型材在定型模内减速
1233型材在定型模内拉断
124解决滑移不良的措施
1241排除可预先解决的因素
1242解决可变因素
第13章型材的着色与变色
131型材的色彩
132白色型材的着色与增白
133白色型材生产过程中的色差及其控制
134白色型材的老化变色
135通体着色型材的色差与变色
1351着色剂的选用
1352加工工艺应注意的问题
136彩色共挤型材的色彩及其控制
137型材的覆膜与喷涂
第14章高速挤出模具的试模
141高速挤出的特点
142高速模具试模应具备的条件
1421挤出生产线
1422配方、配料及混料工艺
1423高速挤出工艺条件的控制
1424高速挤出模具
143高速挤出模的试模与修整
1431模头的修整
1432定型模的修整
1433真空定型水箱的修整
144挤出模具的交验
第15章共挤出型材制品的缺陷及其对策
151双色双料共挤出型材制品的缺陷及其对策
1511表面共挤出技术
1512软硬共挤出
1513废料回收共挤出技术与制品缺陷的对策
152后共挤出技术
1521后共挤出技术概述
1522后共挤出产品的截面与后共挤出方式的选择
1523焊接式后共挤出技术
1524嵌入式后共挤出技术
153表面共挤出芯层发泡挤出制品的缺陷及其对策
1531表面共挤出芯层发泡共挤出技术
1532表面共挤出芯层发泡共挤出工艺路线
1533表面共挤出芯层发泡共挤出的影响因素
1534表面共挤出芯层发泡共挤出制品的缺陷与对策
154塑料与金属材料共挤出技术及制品缺陷的对策
1541塑料与金属材料共挤出技术
1542塑料与金属材料共挤出工艺路线
1543塑料与金属材料共挤出的影响因素
1544塑料与金属材料共挤出制品的缺陷与对策
第16章其他挤出型材的生产与调试
161表面结皮芯层微发泡型材
1611表面结皮芯层微发泡挤出工艺路线
1612表面结皮芯层发泡对设备与模具的技术要求
1613表面结皮芯层微发泡挤出制品的影响因素
1614表面结皮芯层微发泡挤出制品的缺陷及其解决办法
162木纤维填充塑料
1621木纤维填充塑料的挤出制品的分类
1622木纤维填充塑料型材挤出工艺
1623木纤维的种类及对制品性能的影响
1624木塑挤出制品的缺陷及对策
第17章聚合物的降解
171降解的机理
1711离子分子机理
1712自由基机理
172影响降解的因素
1721聚合物结构的影响
1722聚合物质量的影响
1723热稳定体系的影响
1724光稳定体系的影响
1725成型温度的影响
1726应力的影响
173降解对型材的影响
1731外观变色
1732物理力学性能降低
174减少降解的措施
1741优化稳定体系
1742优化着色剂
1743优化紫外线吸收剂和抗氧剂
1744制定合理的成型工艺条件
1745成型设备和模具应结构良好
第18章设备的使用与维护
181混料设备的使用与维护
1811安装与调整
1812正常操作
1813维护与保养
182挤出机的使用与维护
1821设备的安装与调整
1822空载试车与操作
1823负载试车
1824机器的正常操作及注意事项
1825挤出机的维护与保养
183模具的使用与维护
1831模头的使用
1832定型模及定型水箱的安装与使用
1833挤出模的维护与保管
184焊接设备的使用与维护
1841焊接设备的异常、故障分析与维修
1842焊接设备的操作与保养
第19章玻璃钢异型材
191玻璃钢异型材制造工艺及设备
1911拉挤工艺
1912拉挤设备
192玻璃钢异型材生产过程中制品的缺陷
193玻璃钢异型材的质量控制
附录门窗用未增塑聚氯乙烯(PVCU)型材(节录)
GB/T 8814—2004
参考文献
本书是长期从事塑料异型材制造业和塑料门窗行业的专家根据国家新行业标准的技术要求,参考国内外最新资料,总结多年的理论研究和工作实践经验,从实用的角度出发,以试模技术和实验技术为主线编写而成的。
本书在介绍了塑料异型材制造技术的基础上,从塑料异型材制造验收及系统工程角度,提出了塑料异型材的试模技术和试验技术;详尽地介绍了塑料异型材(包括共挤型材、表面结皮芯层微发泡型材等新产品)、玻璃钢异型材制造中可能出现的缺陷以及解决方法;提出了对异型材制造设备的技术要求。书末附有最新行业标准。
本书将国内外塑料异型材制造技术的基础理论、成功的实践经验融汇于对异型材制造中可能出现的缺陷的分析中,并针对生产实践中出现的种种问题介绍了大量“企业秘诀”,内容翔实、系统而完整。它既是一本塑料异型材制造的技术用书,也可作为塑料异型材行业的职工培训教材,可供塑料异型材制造业技术人员、管理人员以及大专院校相关专业师生学习参考。
所谓异型材就是横截面是非圆形的挤出塑料制品称为塑料异型材,除了圆、方、板外的型材,如瓦楞、槽、T形等。塑料异型材就是以塑料为主才(如夹铁皮)的异型材,广泛使用于建筑装修等行业。异型材有两种,一种是全塑...
塑料异型材价格在15元左右,所谓异型材就是横截面是非圆形的挤出塑料制品称为塑料异型材,除了圆、方、板外的型材,如瓦楞、槽、T形等。塑料异型材就是以塑料为主才(如夹铁皮)的异型材,广泛使用于建筑装修等行...
所谓异型材就是横截面是非圆形的挤出塑料制品称为塑料异型材,除了圆、方、板外的型材,如瓦楞、槽、T形等。塑料异型材就是以塑料为主才(如夹铁皮)的异型材,广泛使用于建筑装修等行业。异型材有两种,一种是全塑...
塑料异型材及门窗发展论文资料
我国是一个发展中国家, 地广人多, 每年因窗体为非节能型型材而浪费的能源相当大。 据有 关专家估算,如果把我国非节能型窗的 40%改造成节能型窗,我国可节省煤炭 1.56 亿吨 (折合人民币 249.6 亿元),同时也少向大气层排放灰尘 7000 万吨和大量有毒气体。 因此, 推广应用玻璃钢门窗对净化空气、保护生态平衡有着重要意义。 玻璃钢 2008 年第 3 期 玻璃钢门窗与铝合金门窗、 塑钢门窗现状分析及发展前景 付新兰 白英新 (昊华中意玻璃钢有限公司,河北石家庄 050091) 中国塑料型材及门窗产业“十一五”规划 http://www.ccd.com.cn 中国建筑装饰协会 2009-1-9 10:24:39 来源: 中国建筑装饰网 1 截至目前,全国塑料异型材总产能已接近 400 万吨 /年,实际产销量也已接近 200 万吨 / 年。 急速发展的塑料异型材及门窗行业, 大大
塑料异型材模头物料等速挤出的实现
基于目前流行的塑料异型材挤出模头流道结构特征和工程实践经验,从温度控制、流道结构、修模方法等方面分析了模头物料等速挤出的实现方法。
目录
原版书序言
中文版序言
2.缺陷名称的分类法
3.缺陷成因的分析方法
4.缺陷实例的内容编辑方式
5.缺陷名称和分类
6.铸造缺陷及其对策实例
A)尺寸、形状缺陷
B)缩孔
C)气体缺陷
历史话题(1)世界文化遗产艾恩布里奇(铁桥)
的铸造缺陷
D)裂纹
E)夹杂物
F)外观缺陷
G)型芯缺陷
历史话题(2)奈良大佛
H)表面缺陷
I)组织缺陷
历史话题(3)韭山反射炉及大炮
J)断口缺陷
K)力学性能缺陷
L)使用性能缺陷
M)其他缺陷
7.解说
7.1铸铁断口分析
7.2铸造缺陷的特性因素图
7.3尺寸不合格,尺寸超差
7.4模样错误
7.5电导率不良
7.6偏析
7.7锌蒸气向炉壁渗透
7.8《国际铸件缺陷图谱》中的分类
7.9英日汉铸造缺陷名称对照
附录 铸铁、铸铝材料中、日牌号对照表
《铸造缺陷及其对策》在全国铸造学会的积极联系、指导下,于2008年9月由机械工业出版社出版了该书的中文版。《铸造缺陷及其对策》中文版出版后,受到了全国广大铸造工作者的欢迎和好评。大家感到这《铸造缺陷及其对策》图文并茂,通俗易懂地解说各种铸造缺陷,能够帮助现场的铸造技术人员及时判明他所遇到的缺陷属于何种类型的缺陷,并准确地找出缺陷产生的原因及解决方案,极具实用价值,是铸造相关技术人员的好帮手。对于从事铸造生产的人来说,铸造缺陷是无法回避而又必须解决的最大课题。为了降低铸造成本和扩大铸件的应用范围,消除铸造缺陷是极其重要的一环。如果能做到铸造零缺陷,将对提高铸件的可靠性和降低成本起到不可估量的作用。为此,日本铸造工学会成立了以早稻田大学中江秀雄教授为首的《铸造缺陷及其对策》编委会,历时三年,前后召开9次编委会,于2006年完成了该书的资料收集和编辑工作。该书的编写目的是探究各种铸造缺陷产生的原因及其对策,而且利用了X射线衍射、扫描电子显微镜(SEM)的电子探针(EPMA)等先进的材料测试仪器,进行了科学的分析和解说。书中叙述了铸造缺陷的名称、分类、分析、解说,列举了181种缺陷的宏观、显微、电子显微、电子探针分析图片及文字说明,在每个案例中都对铸造缺陷产生的原因进行了分析,并给出了解决这些铸造缺陷的对策。这些案例将有助于铸造工程技术人员在解决生产中遇到的实际问题时学习和借鉴。 {zzjj}
(1)制品表面起泡点:材料受潮,需在100℃温度下对其加热约5h。
(2)制品表面起网点:材料加热温度过高,或材料拉伸太大。
(3)制品厚薄不均:加热温度不均匀或吹泡不够,材料局部拉伸太大。
(4)制品成型不良:
①真空度不够,材料与模具间未密封而漏气,材料不能很好贴在模具上;
②模具设计制造问题,如结构不合理,特别是死角部位真空孔堵塞或数量不够或孔径太小。
(5)制品局部起皱:特别是在死角处最为明显,可能是该部位模具温度低。解决办法是将模具温度提高或在死角处增加真空孔。
(6)制品局部起筋条:主要出现在台阶部位,吹泡太高,或该部位加热温度高,可用辅助压料框将筋条部位进行预定位,避免吹泡过大。