是把粗镗、半精镗、精镗、滚压四道工序合并为一，利用工作时工件对镗滚压头上滚柱的反作用力来支承镗滚头，这样既保证了镗刀的稳定切削，提高了镗杆的刚性，又使镗削和滚压得以同时进行，提高了生产效率。

在镗滚过程中，是利用镗刀后面的滚柱做支承和导向，而通常的镗孔是用硬质合金导向块、胶木条做支承和导向。滚柱的支承、导向为过盈的。而硬质合金，胶木条的支承，导向为间隙的。所以滚柱的导向精度更高，这既提高了产品质量，又达到了简化结构的目的。

由于缸体材料的强度、硬度较高，而塑性较差，若预制孔表面过于粗糙，滚压时势必要增大滚压力来提高滚压效果。由于滚压力的不均匀增大，滚压后的表面有可能发生破裂、起鳞，对表面质量产生很大的影响。根据以往的镗削滚压加工经验，若能使滚压前预加工表面粗糙度均匀达到Ra3.2，直接滚压后表面粗糙度可达到Ra0.4～0.2。所以，在设计镗滚压头时，对其前端的镗刀切削角度采取了必要的改进措施，以利于提高表面粗糙度。2100433B

无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：

1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08µm左右。

2、修正圆度，椭圆度可≤0.01mm。

3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4°

4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。

5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。

油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3µm减小为Ra0.4～0.8µm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。

油缸经过滚压后，表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要。

镗滚头Boring rolling head

其结构是:刀具前端是可镗削装置，多数能装2-8片可转位刀片(根据工件直径及加工要求不同选择)；后部是有4——50颗滚柱的滚压刀具，并有相应的聚氨酯防震垫；刀具中心可出水和不出水2种。

在实际加工中（前提是在相应的机床上使用）：一种是，镗削、镜面滚压一次进给完成加工；一种是先镗削，在镗滚刀具退回时，镗削刀具向中心微动，避免与加工面2次接触，滚压刀具的滚柱向外扩张，滚压工件获得镜面（一般能达到Ra<0.2的粗糙度）。

滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。

如上述图解说明 我们从精密镗铣头在龙门铣上的位置，以及铣床的类型，可以分为以下几种：

一.数控镗铣头

在数控铣床上安装的机械加工部件的精密镗铣头，称之为数控镗铣头。

二.左铣型 精密镗铣头

在龙门铣或其他铣床上，安装的位置是左边的地方，称之为左铣型。

三.右铣型 精密镗铣头

在龙门铣或其他铣床上，安装的位置是右边的地方，称之为右铣型。

四.根据其对机械部件进行特殊加工的精密镗铣头，根据其技术，应用的不同而命名。比如立式磨头，端面磨头等。

注：精密镗铣头因其应用的不同，其中左，右铣型，但两者型的产品并没有什么差异，只在于其实践应用的不同。

左侧图片上已经标注了精密镗铣头的位置；

从图中我们就可以很清楚的理解什么是精密镗铣头，也就能清楚的分别铣头与精密镗铣头的区别。

还有就是精密镗铣头可以添加根据不同机械的加工 添加不同的配件，如铣刀，磨头等相关机械加工部件。

精密镗铣头主要参数如下：

1.主轴马达

2.主轴孔端斜度

3.主轴端外径

4.主轴变速段数

5.主轴转速

6.铣刀最大直径

7.上下移动距离

8.手轮回转

9.重量

精密镗铣头其中的主轴转速分为标准型主轴转速，高速型主轴转速；还外加AC快送马达，每分钟快送速度