1章 数控机床概述

1.1 数控技术与数控机床的基本概念

1.1.1 数字控制

1.1.2 数控机床

1.1.3 机床数字控制原理

1.1.4 轨迹控制基本原理（插补）

1.1.5 数控机床技术的发展历程、现状与趋势

1.2 数控机床的组成

1.2.1 输入/输出装置

1.2.2 控制介质

1.2.3 数控装置

1.2.4 伺服系统

1.2.5 可编程控制器

1.2.6 机械结构和部件

1.3 数控机床的分类

1.3．1 按工艺用途分类

1.3.2 按功能水平分类

1.3.3 按轨迹控制分类

1.3.4 按检测反馈分类

1.4 数控机床的特点．

1.4.1 加工精度高

1.4.2 加工效率高

1.4.3 一致性较好

1.4.4 劳动强度低

1.4.5 适应性强

第2章 数控车床

2.1 数控车削加工工艺

2.1.1 数控车削加工的主要对象

2.1.2 数控车削加工工艺的制定

2.2 编程基础

2.2.1 数控程序的编制方法

2.2.2 坐标系

2.2.3 绝对坐标与增量坐标

2.2.4 直径编程和半径编程

2.2.5 程序的构成

2.2.6 编程指令概述

2.3 FANUC 0i-TC基本编程指令

2.3.1 快速定位指令C00

2.3.2 直线插补指令G01

2.3.3 圆弧插补指令G302、G03

2.4 FANUC 0i - TC固定循环指令

2.4.1 内/外圆柱面固定循环指令G90

2.4.2 内/外锥面固定循环指令G90

2.4.3 带锥面阶梯轴的数控加工实例

2.5 螺纹的数控车削

2.5.1 车削螺纹的基本工艺知识

2.5.2 FANUC 0i - TC车削螺纹的编程指令

2.6 FANUAC- 0i TC复合循环指令

2.6.1 单调轮廓粗车复合循环指令G71

2.6.2 仿形循环指令G73

2.6.3 精车循环指令G70

2.6.4 G71、G70综合应用实例

2.6.5 G73、G70综合应用实例

2.6.6 径向切槽循环指令G75

2.7 子程序在数控车削中的应用

2.7.1 子程序的编程方法

2.7.2 子程序的编程实例

2.8 数控车床的刀具补偿和对刀方法

2.8.1 刀具形状补偿和磨损补偿

2.8.2 刀尖半径补偿

2.9 综合编程实例

2.9.1 轴套类零件数控车削加工工艺及加工步骤

2.9.2 轴类零件数控车削加工工艺及加工步骤

2.9.3 配合件数控车削加工工艺及加工步骤

2.10 TK40A数控车床操作说明

2.10.1 上电和关机

2.10.2 回零

2.10.3 MDI键盘

2.10.4 操作面板

2.10.5 程序输入

2.10.6 程序的模拟运行

2.10.7 刀具偏置补偿输入

2.10.8 程序的执行

第3章 数控铣床

3.1 数控铣床加工工艺

3.1.1 明确加工内容

3.1.2 编制加工工序原则

3.1.3 选择加工刀具

3.1.4 确定走刀路线

3.1.5 确定切削用量

3.1.6 零件的定位和装夹

3.1.7 选择合理的刀具起点（对刀）

3.2 数控铣床编程概述

3.2.1 数控铣床编程概念

3.2.2 数控铣床编程原则

3.2.3 数控铣床编程种类

3.2.4 功能字和程序段格式

3.2.5 数控机床坐标系和运动方向

3.2.6 机床坐标系和参考点

3.2.7 工件坐标系

3.2.8 编程坐标系和对刀点

3.2.9 工件坐标系的建立

3.3 FANUC 0i- MC系统的编程

3.3.1 准备功能（G功能）

3.3.2 补偿功能

3.3.3 辅助功能

3.3.4 程序部分的构成．

3.3.5 子程序

3.3.6 编程实例

3.4 简化编程

3.4.1 固定循环

3.4.2 任意角度倒角/圆弧拐角

3.4.3 坐标系旋转(G68、G69)

3.4.4 比例缩放(GS0、G51)

3.4.5 镜像加工

3.4.6 坐标系旋转功能与其它功能的关系

3.5 零件加工程序的评价和优化

3.5.1 零件加工程序的评价

3.5.2 零件加工程序的优化

3.6 数控铣床操作

3.6.1 FANUC系统MDI面板介绍

3.6.2 南通机床VM600面板介绍

3.6.3 南通机床(VM600)机床操作

第4章 加工中心

4.1 加工中心的类型

4.2 加工中心的结构特点及工艺特点

4.2.1 自动换刀装置

4.2.2 加工中心刀库形式

4.2.3 自动对刀装置

4.2.4 加工中心的工艺特点

4.3 高速加工简介

第5章 车削加工中心

5.1 复合加工技术概述

5.2 车削加工中心

5.2.1 车削中心的结构特点及加工特点

5.2.2 车削加工中心的常见类型

5.3 FANUC系统CH7520C车削中心的操作

5.3.1 CH7520C车削中心机床简介

5.3.2 操作面板介绍及基本操作

5.3.3 常用操作步骤

5.3.4 快速对刀仪及其使用

5.4 编程实例

第6章 CAD/CAM自动编程

6.1 图形交互式自动编程的特点

6.2 图形交互式自动编程的基本步骤

6.3 常用CAD/CAM软件

6.3.1 MasterCAM简介

6.3.2 Pro/E软件简介

6.3.3 UG简介

第7章 特种加工

附录 安全操作规程

参考文献

《先进制造技术基础实习》可作为高等工科院校机械类、近机类先进制造技术实践教学的教材，也可作为高等职业学校、高等专科学校、中等职业技术学校的培训教材。

随着经济发展的不断深入，社会对机械产品的要求越来越高。零件的形状变得更为复杂，精度要求也更高，同时要求产品制造成本低、生产效率高并且还要能够方便地实现频繁的改型，这些要求单纯地依靠普通机床无法满足现代生产的需要。为了有效地解决以上问题，必须采用功能更强的机床。科技的不断进步为新型机床的产生提供了技术保障，以数字控制技术为基础，结合了计算机技术、微电子技术、自动控制技术、通信技术、自动检测技术以及机械制造技术等多方面的研究成果的数控机床应运而生。第一台数控机床1952年由麻省理上学院成功研制，它是一台数控铣床，能够实现三轴联动。最初数控技术用于机械加工的理念是在20世纪40年代初提出的，帕尔森公司在制造飞机框架和直升机叶片轮廓样件时使用了该技术对加工路径进行了数据处理。如今，数控机床的广泛应用改变了传统的生产方式和生产格局，已成为现代制造企业生存和发展的必然。

生产实习计划与指导 由系或教研室征求实习单位的意见以后制订生产实习计划。一般应包括如下内容:实习的目的和任务；实习的程序、地点和时间安排；实习内容；实习期间必要的上课、听报告、参观活动等；学生实习作业（实习日记、实习报告等）；实习的领导与组织；实习期间的纪律；实习经费预算，其他注意事项等。

生产实习的指导工作，由实习指导教师和实习单位指定的指导人员共同负责。生产技术指导，原则上以实习单位技术指导人员为主；指导教师的任务，主要是检查实习现场，发现问题，随时给学生必要的辅导，指导学生写实习日记和实习报告，总结实习经验，组织交流，会同技术指导人员评定学生实习成绩等。思想教育和生活指导，由双方共同负责。实习期间，由双方组成领导小组（学生代表参加）。

学生在实习期间写实习日记,逐日记录实习内容、完成任务的数量和质量、各种重要的资料与数据、实习的收获和心得、待解决的问题等等，为写实习报告积累材料，并培养学生分析、综合资料的能力。实习告一段落或结束时，每个学生都要独立地写实习报告。实习报告应包括技术报告和实习总结两个部分。

生产实习计划是指实施生产实习大纲的具体安排。在技工学校，由实习工场主任根据生产实习大纲要求，适当结合工场的生产任务，确定全校生产实习的组织和进程，编写计划说明，绘制实习日程表。生产实习指导教师则须进一步制定教学班（组）的学期授课计划和课日授课计划。有时还要制定课题授课计划、学生实习工作卡等。

在高等和中等专业学校则由生产实习指导教师根据生产实习大纲要求，选定校外实习场所，会同实习所在单位的有关人员，共同制定切合实际的实习任务、活动安排，明确组织领导及注意事项等。2100433B

一般说，应用学科生产实习的目的在于使学生熟悉生产实际情况，积累经验，掌握生产技术，因而次数较多，时间较长。理论学科生产实习的目的在于了解生产实际的一般情况，验证所学理论，并学习一定的操作技术，因而次数较少，时间较短。高等学校工科专业的生产实习体系比较完整。一般包括以下3 个阶段：

①认识实习。目的在于使学生全面地了解生产的一般过程,有关厂矿企业的一般情况,在一、二年级尚未学习专业课之前进行，为专业学习做准备。

②专业实习。学生在学习一定的专业知识之后，到生产现场，参加实际工作，以巩固加深专业知识，学习生产技术，并作为初级技术人员，初步学会解决若干比较简单的技术问题。

③毕业实习。在毕业之前进行，学生要综合地运用全部专业知识以及有关的基础知识，解决生产技术问题，并进一步掌握生产技术。它的目的在于培养学生组织生产、独立工作以及初步的科学研究能力，以成为合格的专业技术人员。毕业实习最好同毕业设计毕业论文联系起来，在生产实习中可以搜集资料，为毕业设计、毕业论文做好准备工作。

上述 3个阶段的生产实习，可以根据专业培养目标和要求，增减或合并。非工科的生产实习，往往只要一次或两次相当于专业实习的生产实习。