压铸机
- 压铸机就是用于压力铸造的机器。包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型。 压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展。
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热室压铸机通常的工作方式如图1。热室压铸机的熔炉10放置在机器内，机器工作前，先将金属液浇入熔炉内，带有压室及鹅颈通道的浇壶9和压射冲头8都浸泡在金属液7中。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。
工作步骤如下：
(1)机器头板及模具浇口套与喷嘴贴紧(有的机器没有这个程序)；
(2)合拢模具；
(3)在压射冲头处于图1中的位置时，金属液从侧面的孔口进入浇壶内的各个空间，流入后，鹅颈通道6内的液面与熔炉内的液面平齐；
(4)压射冲头以较慢的压射速度向下移动，至封住侧孔；
(5)压射冲头高速压射推送金属液，经过鹅颈通道6、喷嘴5.模具的直浇道4、分流器3,从内浇口2填充进入模具型腔，随后便凝固成为压铸件1；
(6)压射冲头提升,喷嘴及鹅颈通道内的金属液回流至浇壶内；
(7)打开模具，压铸件和浇口留在动模上.随即顶出并取出压铸件；
(8)机器头板及模具浇口套离开喷嘴(有的机器没有这个程序，
至此，完成一次压铸循环。
立式冷室压铸机的工作方式如图2。压室7呈垂直放置，而上冲头8处于压室上方（图2上方的位置），下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下：
（1）合拢模具；
（2）以人工或其他方式将金属液浇入压室；
（3）上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面；
（4）上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移；
（5）当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔（直浇道6的一部分）喷射；
（6）金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔；
（7）填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9；
（8）上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离；
（9）下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走；
（10）下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口；
（11）打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以立即执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关；
至此，完成一次压铸循环。
卧式冷室压铸机的工作方式如图3，压室7呈水平放置，压射冲头5处于压室最右端虚线位置。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下：
（1）合拢模具；
（2）将金属液以人工或其他方式浇入压室；
（3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液，使之通过模具的浇道3，从内浇口2填充进入模具型腔；
（4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压铸件1为止；这时，浇道和浇口套6（没有浇口套的模具在该处即为连体压室）内的金属液也同时凝固，成为浇口和余料饼4；
（5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返回复位；
（6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出压铸件；
至此，完成一次压铸循环。
如图4所示，压室5垂直放置在机器的下部，模具的开、合动作为上下移动，故称为全立式压铸机。通常模具的动模固定在上方，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下：
（1）将金属液以人工或其他方式浇入压室；
（2）合拢模具；
（3）冲头6上移压送金属液，通过浇道3、分流器4，从内浇口2填充进入模具型腔；
（4）填充完毕，冲头保持一定的压力直至金属液完全凝固成为压铸件1为止；这时，浇道和压室内的金属液也同时凝固，而压室内的便成为余料饼7；
（5）打开模具，冲头与开模动作同步向上移动，从而使余料饼跟随压铸件和浇口一同随着动模上移而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便下移复位；
（6）开模后，随即顶出并取出压铸件；
至此，完成一次压铸循环。
(1) 测算用的基本要素每模型腔数设为N，用"型腔数/模"表示。
单位时间的压铸模数 根据估算的生产节拍(s/模)，测算时，换算为每小时压铸的模数 (模/h)，设为M。
根据各个企业自行安排的工作制度，确定班、日、周、月、季和年的工作时间，可以分别计算，也可以按年度计算，设单台压铸机的工作台时数为T，计算单位以"h"表示。
影响压铸的成品率的因素很多，成品率的高低，直接关系到压铸机生产能力的测算，设为C(小于1)。
其它不固定的因素，设为K(小于1)，如:新模具或修复的模具的试模、新产品模具的工艺参数调整与试验、因周边设备(熔炉或保温炉等)出现故障、机器检修后的试机以及动力系统的检修或临时性失效等。
(2)测算单一品种压铸件的压铸机生产能力 压铸件的需求量设为Q，计算单位用"件"表示。
机器的生产能力 测算时的计算单位与生产大纲对应，如:月度、年度等，设为Q0。
测算机器的生产能力，按下式计算: Q0 =N·M ·T ·C ·K 。
将需求量Q与机器生产能力Q0进行比较:当Q0≥Q时，只用1台机器可以满足需求;当Q0<Q时，则按Q / Q0的倍数增加压铸机的台数。
(3)测算多品种压铸件的压铸机生产能力按各个品种个别测算所选的压铸机的型号和规格以及该压铸机的Q0，然后与各自品种的生产大纲的需求量Q加以比较:
① 当不同品种可以用相同类型和规格的压铸机时，将这些品种的Q加以合并计算，再确定压铸机的台数;
② 当不同品种必须分别选用不同类型和规格的压铸机时，则各自确定所选的压铸机的台数。
综上所述，压铸机的选型工作十分繁琐，初选时只能用估计与预测的方法，其准确性则与掌握压铸知识的程度以及实践经验有关。由于压铸件的品种多、门类广、要求高，产量大，这里介绍的选用原则和测算方法可能还不够全面，仅作基本参考之用。
压铸机的选用，对压铸生产过程中的产品质量、生产效率、管理成本等诸多方面，有着十分重要的影响。为此，合理地选择适用的压铸机，是一项技术性和经济性都很强的工作。
生产中，多数采用常规的热室压铸机。市场供应的以锁模力小于4000 kN的机器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很少。其特点如下：
（1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型；
（2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸；
（3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
（4）压铸过程的自动化容易实现；
（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；
（6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响较小；
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间；
（9）对于高熔点合金的热室压铸，仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
（1）适合于锌、铝、镁、铜等多种合金的压铸；
（2）生产现场中用量较少，并以小型机占多数；
（3）压室呈垂直放置，金属液浇入压室后，气体在金属液上面，压射过程中包卷气体较少；
（4）压射压力经过的转折较多，使压力传递受到影响，尤其在增压阶段，因喷嘴入口处的孔口较小，压力传递不够充分；
（5）方便于开设中心浇口；
（6）机器的长度方向占地面积较小，但机器的高度相对较高；
（7）下冲头部位窜入金属液时，排除故障的工作不方便；
（8）生产操作中有切断余料饼和举出料饼的程序，降低生产效率；
（9）采用自动化操作时，增加从下冲头的顶面取走余料饼的程序。
卧式冷室压铸机的特点（1）适合于各种有色合金和黑色金属（尚不普遍）的压铸；
（2）机器的大小型号较为齐全；
（3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化；
（4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心浇口，此时模具结构需采取相应措施；
（5）压射系统的技术含量较高；
（6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件；
（7）压射过程的压力传递转折少；
（8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能得到较满意的结果。
（1） 适合于各种有色合金和黑色金属(尚不普遍)的压铸；
（2）机器的大小型号较为齐全；
（3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化；
（4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心浇口，此时模具结构需采取相应措施；
（5）压射系统的技术含量较高；
（6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，够较大程度地满足压铸工艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件；
（7）压射过程的压力传递转折少；
（8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷人空气和氧化夹杂物;；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能得到较满意的结果。
（1）广泛用于电机转子的压铸，多为中小型机器；
（2）此类压铸机比同吨位其他压铸机器的占地面积小，但高度较高；
（3）金属液进入模具型腔时转折少、流程短，压力损耗小；
（4）浇注金属液时，需越过模具分型面，应保证液滴不会滴在模具分型面上；
（5）压射机构在下方，更换压室和维修工作都不方便。
压铸机 在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种工业机械。 压铸的发展简史 压铸的起源众说不一，但据文献报导，最初用于压铸铅字。早在1822年，威廉姆•乔奇（...
压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。所用的机器一般为卧式压铸机，填充速度一般为40-60米每秒（浇口速度）。适合制作形状相对简单的铸件。浇注机是重力铸造用的一种机...
压铸机 锤头 是就是连接在射料杆上，接触在料筒上的铸铁配件（大部分工厂叫压射头）完整的；锤头由 锤柄 锤头 钢吟组成， 压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属...
压铸技术的发展至今有150余年。19世纪初，由于印刷业的兴起,用于铅字铸造的铸字机应运而生，不久，在铸字机的基础上演变成为热室压铸机。
到19世纪中叶，典型的热室压铸机诞生。进入20世纪以后，热室压铸机日渐成熟，冷室压铸机问世。
20世纪后半叶，压铸机经历了更大的改革、演进与创新，压铸机进入新的发展时期。
近二三十年来，压铸机在大型化、自动化、单元化和柔性化等方面的发展非常迅速。
最近的几年，压铸的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求。 压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
（1）了解压铸机的类型及其特点；
（2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求；
（3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求；
（4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的裕度，以确保满意的成品率、生产率和安全性；
（5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机；
（6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量；
（7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型；
（8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的；
（9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kN）、中型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000 kN）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类。
一般分为热压室及冷压室两种，按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。
| 压铸机 |
热压室压铸机 |
立式热室压铸机 |
| 卧式热室压铸机 |
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| 冷压室压铸机 |
立式冷室压铸机 |
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| 卧式冷室压铸机 |
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| 全立式冷室压铸机 |
热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。
按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式，热压室式将熔化金属用的坩埚附在机器中，把金属液压入铸型的活塞机构则装在坩埚内，有些热压室压铸机用压缩空气直接将金属液压入铸型，可不用活塞机构。
热压室式压铸机主要用于压铸锌、锡等熔点较低的合金。
在机器外熔化金属，然后用勺将金属液加入压缩室中，根据压缩活塞运动的方向不同，可分为立式冷压室压铸机和卧式冷压室压铸机。
其中立式冷压室压铸机熔炉中取出金属液，倒入压缩室中，由压缩活塞把金属液压入铸型中， 多余的金属，由另一个活塞推出。
卧式冷压室压铸机和立式相同，只是活塞的运动方向是水平的。现代绝大多数的压铸机都 是卧式的。
冷压室压铸机可以压铸熔点较高的金属，如铜合金等。
为了保证压铸机的正常运行，应在正确的使用的同时，还应进行科学的维护工作。因此，必须根据说明书的要求和相关的规定，制订出机器的使用操作规程和维护管理制度，特别是安全规程，专人负责，认真贯彻落实，严禁违章作业。
压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。 除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分。
驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。
按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。
为压铸机的运行提供足够的动力和能量。
控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。
压铸车间400吨压铸机局部排风
压铸车间400吨压铸机局部排风
通过合理设计排风罩、过滤装置、风机风量和压头，使局部排风系统很好的控制400吨压铸机所产生的含有脱模剂的烟气污染，改善车间空气环境，保证工作人员的身心健康。
铝合金压铸件需用压铸机合模力的计算
铝合金压铸件需用压铸机合模力的计算
铝合金压铸件需用压铸机合模力的计算 1、压铸机锁模力大小的计算 压铸件的外形尺寸是选定压铸机锁模力的主要依据。 根据压铸件 在分型面上的最大投影面积和压射比压来计算所需压铸机的锁模力 （合模力）。为任何一种压铸件选择机器，都要把它作为第一依据 。 测算模具分型面上的金属投影面积，设为 S（cm 2） ,通常包括压 铸件（按型腔数） 、浇道系统、溢流系统和压室直径等 4 个部分的面积 的总和 （当有真空抽气道时再加上排气道的面积） 。 一般根据压铸件的技术要求，先设定选用增压时的压射比压（即 铸造力），设为 P （MPa）；计算模具分型面上金属投影的胀型力，设 为 Fz (kg)，则： F z = S × P 铸造力的选用： 250T 以下的小件、无气孔要求的 P＝ 70 Mp ，有气孔要求的 P＝ 80 Mp ＝800 Kg/cm 2； 350T 以上的大件、无气孔要求的 P＝ 80 Mp
20 世纪60 年代, 上海压铸机厂成为国内第一家压铸机专业生产厂, 不久, 压铸机的生产厂家不断涌现, 相继有隆华、灌南、阜新等一批专业生产压铸机的骨干企业。多年来, 这些压铸机厂生产了大量的国产压铸机,为我国压铸事业的发展做出了贡献。在大型压铸机方面, 阜新压铸机厂还曾生产了锁模力为28 000 kN 的大型压铸机, 为当时填补了国内的空白。
20 世纪90 年代, 我国的压铸机发展更为迅速, 压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构、制造质量等都有不同程度的提高, 有的已经达到或接近国外水平, 正在向大型化、自动化和单元化进军。在此期间, 国内新的压铸机企业陆续崭露头角, 其中, 香港力劲公司是典型的代表, 该公司开发了多项国内领先的压铸机机型, 例如: 卧式冷室压铸机最大空压射速度6m/ s( 1997 年) 和8 m/ s( 2000 年初) 、镁合金热室压铸机( 2000 年初) 、匀加速压射系统( 2002 年) 、最大空压射速度10 m/ s 及多段压射系统( 2004 年6 月) 、实时控制压射系统( 2004 年8 月) 和锁模力30 000 kN 的大型压铸机( 2004 年7 月) 等。近年来, 上海压铸机厂、灌南压铸机厂等骨干企业都开发了最大空压射速度为8 m/ s 以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10 000 kN以上的大型压铸机。可见, 我国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。
随着大型压铸的迅速发展, 实现自动化的趋势迫在眉睫, 诚然, 自动化对中小型压铸机来说也同样重要, 于是, 需要有自动化压铸机进行自动化压铸生产便很快地提到议事日程上来。初期自动化压铸机的组成主要是: 以主机作为核心, 配备浇料、喷涂、取件等3 项装置, 有时加上切边机, 然后把相关程序的运作衔接起来, 实现压铸生产过程自动化。1964 年, KUX 公司提出了实现自动化应解决的问题, 除了压铸机主机配置3 项机械手以外, 还应考虑其他的配备和问题,包括: 防止分型面金属飞溅、合模过程的机器与模具的安全性、模具吹气清理和喷涂、压铸件的取出方法、压铸件水冷却并放置在传送带上、操作程序、生产效率、机器的构造、保温炉的容量及金属运输、压铸件的切边、等等, 这基本上就是一个压铸单元的要求。
约在20 世纪60 年代中, 机器人( Robot ) 开始在压铸工业中应用， 极大地推动了自动化压铸机的发展, 美国Allen Stevens 公司成为最早用机器人于压铸生产的压铸厂之一。T oshiba 公司于1970 年介绍了日本开发自动化压铸机的进展情况, 据称, 日本进行全自动压铸机的试验是在1961 年开始的, 但那时的压铸机的构造尚不能适合自动化的要求, 工业上的配套问题也未解决, 但就在不到10 年的时间, 日本有了自动化的压铸机。20 世纪70 年代的10 年里, 压铸生产厂家对自动化压铸机的需求日渐增多, 有的公司如SouthernDie Cast ing & Engineering 公司, 除了对压铸机自动化装备提出建议之外, 还认为必须配备好的模具才能体现出压铸自动化的优点。还有, 欧洲同样也加快了采用自动化压铸机的步伐, 1983 年, Weingarten公司介绍了4 缸汽缸体在2 500 t 级压铸机上的生产情况, 当时这台压铸机已经采用了数字控制,同时着重对全自动压铸机的自动化生产进行了较为全面的阐述。可见, 这个时期, 压铸生产自动化、建立柔性单元已成为压铸业界全球性的新话题。
20 世纪60 年代以后, 液压技术、自动化控制技术、电子计算机技术、检测技术、冶金技术、材料工程、化工技术等各种工业技术迅猛发展, 新的工业产品也是日新月异, 而机械制造技术和模具制造技术也在同步地迅速发展。在这种时代背景下, 必然为压铸生产技术的发展创造了最有力的技术基础, 通过对各种技术的应用, 自动化压铸机也就得以日益完善。当以自动化压铸机为核心, 配置了各种辅助装置和配备了周边设备, 并加以按预定的程序运行, 便形成了压铸单元。卧式冷室压铸机上通常配置的辅助装置包括: 浇料、模具清理和喷涂、润滑剂的压送、取件、预热并放置铸入镶件、冲头及压室润滑、压射参数检测、压射过程监控、锁模力检测, 大杠自动抽出和复位、机器运动副润滑、压力液液面位置及温度显示、故障诊断及报警、快速换模、安全护栏等, 有的将喷涂、取件、放入铸入镶件等其中的2 项或3 项装置合用一台机械手; 周边设备则指: 保温炉、熔化炉、金属液( 或料锭料块) 添加和运送、铸入镶件加热、压铸件出模后的冷却、压铸件疵病部位即时简易检测、压铸件切边、压铸件喷丸或光饰、压铸件工序间及成品的传送、抽排烟雾等; 当压铸工艺需要时, 再配置模具温度控制装置、真空装置、带密封环的冲头及其配用的压室、局部加压装置等, 此时
主机操纵程序应具有与之相衔接的控制功能。
上述配置的齐全程度, 与产品的压铸工艺和技术要求有关, 也与机型大小有关。此外, 每个压铸单元就是一个独立的工作主体, 当一个厂房内布置的都是由压铸单元组成的, 便成为一个没有操作工的压铸自动化生产线。这时, 还可以将加料和输送压铸件成品这2 个首尾工序各自分别连接成运输线, 使厂房更加整齐。由于压铸生产自动化的核心是压铸机主机, 因此,压铸单元和压铸自动化生产线的发展, 便成为压铸机发展的重要部分。
在20 世纪40 年代的中后期, 我国只有为数不多的进口压铸机, 其中有: 英国的小型气动热室机( 上海) 、捷克的Polak 600 型( 锁模力76 t ) 立式冷室压铸机( 昆明) 和美国KUX 的锁模力100 t 的卧式冷室压铸机( 重庆) 。
20 世纪50 年代, 我国自行设计制造出全液压的50 型卧式冷室压铸机, 锁模力有500 kN 和1 000 kN两种规格。当时, 也成批地进口了捷克的Polak 立式冷室压铸机, 共4 种规格, 最大的锁模力为2 200 kN,前苏联的卧式冷室压铸机, 曲肘式合模, 共3 种规格,最大的锁模力为5 300 kN。到了20 世纪60 年代初,开始自行制造立式冷室压铸机和卧式冷室压铸机, 即900 型( 锁模力1 150 kN) 和J 1113 型( 锁模力1 250kN) 。进入20 世纪70 年代, 为了发展系列化产品, 组织了以济南铸锻机械研究所为主, 有上海工艺研究所和上海压铸机厂参加, 联合进行一些有关的技术工作:编制压铸机型谱草案, 初步规范了我国压铸机的系列的主要技术参数; 设计和试制了J 1125、J 1140 和J1163 型全液压卧式冷室压铸机; 设计制造了1 台锁模力4 000 kN 全液压卧式冷室压铸机( 上海锻压机床厂制造) ; 生产了第一台热室压铸机和第一台自动浇料装置。及至20 世纪80 年代和90 年代初, 有关单位继续完成了锁模力16 000 kN 以下的卧式冷室压铸机系列产品的开发; 立式冷室压铸机也形成了锁模力2 500kN 以下的系列产品; 1986 年试制出国内第一台J1163 A 型自动压铸机组; 1990 年开发出国内第一台柔性压铸单元, 锁模力为4 000 kN; 其后的几年里, 又将辅助装置和参数检测装置加以定型并形成产品。在压铸机的设计工作方面, 20 世纪80 年代, 设计的压铸机压射性能已接近当时的国外水平; 合模机构全部采用液压驱动、曲肘机械扩力结构取代了全液压。而热室压铸机在当时也形成了锁模力1 500 kN 以下的系列化产品, 全立式压铸机也有了锁模力3 150 kN 以下的系列化产品。
为了进一步推动我国压铸机生产的发展, 1980 年颁布了第一个压铸机参数标准, 1990 年在重新修订和颁布压铸机参数标准的同时, 还颁布了第一个压铸机精度、技术条件标准, 使压铸机的设计、制造和验收有了可遵循( 或参照) 的依据 。
冷室压铸机我国的压铸机制造业