阳极泥量占溶解阳极总量的百分数。

《冶金学名词》第二版。 2100433B

主要决定于原料阳极特征，其次也与电解液组成等电解工艺条件有关。

铜阳极泥产率一般为0.2%～0.8%，个别情况高达1.5%，其主要成分(质量分数ω/%)为：Cu 10～25，Ag 5～53，Au 0.05～5，Se 2～24，Ni 0.1～45，Bi 0.9～7，Pb 0.5～12，Sb 0.2～30，S 2～10。

铅阳极泥产率一般为1.2%～2%。其主要成分(质量分数ω/%)为：Pb 5～20，Ag 0.5～20，Au 0.015～0.8，Bi2～21，Sb 25～50，Cu 1.5～5。

粗镍阳极电解精炼所产阳极泥率在4%～10%，其中含Ni 15%～25%，Cu2%～5%，铂族金属约0.1%～0.7%。

粗锡电解粗精炼阳极泥产率在2%～3%，其主要成分(质量分数ω/%).为：Sn 25～45，Pb 16～24，Sb1～15，Cu 1～15，Bi 0.01～12，Ag 0.17～0.35。

锑电解精炼阳极泥率在3%～25%范围内，当处理含金锑精矿原料时，贵锑电解阳极泥中含金可高达10%～25%，一般锑阳极泥成分(质量分数ω/%)为：Sb 20～30，Pb 30～50，Sn 2～3，Cu3～5，Ag 10～25g/t。

铋电解精炼阳极泥率可高达10%，其主要成分(质量分数ω/%)为：Bi 50～70，Tel～1.5，Pb8～12，As 8～12。

从铅阳极泥中综合回收贵金属及其他有价金属的过程。铅电解精炼过程中，标准电极电位比铅更正的贵金属和某些稀有金属等留在残阳极表面呈黑灰色泥状的物质，称为铅阳极泥。铅阳极泥处理可综合回收其中的金、银等贵金属和其他有价金属。铅阳极泥产量通常为阳极的1.2%～1.75%，其典型化学成分举例于表。

铅阳极泥先经过滤、洗涤，脱除铅电解液。铅阳极泥处理的传统方法是将铅阳极泥(也可搭配脱硒后的铜阳极泥)在火焰炉中进行还原熔炼，获得含(Au Ag)30%～40%的贵铅。贵铅进分银炉氧化熔炼，砷、锑及部分铅挥发入烟尘，铅、铋、铜、碲分期入渣，作为分别回收的富集原料。将分银炉产出含(Au Ag)达98.5%的金银合金铸成阳极，进行银电解精炼，银以粉状析出，经熔铸产出纯度99.95%～99.99%的银锭。银电解的阳极泥(俗称黑金粉)，经硝酸分解后，在盐酸溶液中进行电解精炼，产出纯度99.99%的金。金电解废液送专门处理回收铂、钯等。

铅阳极泥处理的传统方法存在砷、锑不好回收，污染环境，生产周期长，能耗大等缺点。近年来研究成功的全湿法流程有选冶联合法、酸浸法、碱浸法、水溶液氯化法、加压浸出法及甘油碱浸法等，但均未普遍用于工业生产。

从铜阳极泥中综合回收金、银等有价组分的过程，为现代铜电解精炼流程的重要组成部分。铜阳极泥来自粗铜火法精炼未除去的部分杂质，这些杂质随火法精炼铜的浇铸而进入阳极板。电性比铜正的金、银等杂质，电解时不发生电化学溶解，而成泥状沉积于电解槽底。其产率一般为阳极板的0.2%～0.8%。阳极泥中各种有价组分的含量和存在形态，随阳极铜的组成和电解工艺而异。阳极泥化学组成见表。工艺流程 阳极泥处理工艺一般分为火法流程、选冶联合流程、全湿法或以湿法为主的流程三种。

阳极泥火法流程

最早采用的工艺流程。阳极泥经过脱铜、脱硒后，进行贵铅熔炼和氯化熔炼产出合质金。合质金再经银电解、金电解得到成品金、成品银。此工艺流程较成熟、处理能力大、对原料适应性强，但生产周期长，金银直收率低，铅害严重。日本佐贺关冶炼厂、加拿大铜精炼公司(Canadian Copper RefinerL_td.)和中国的沈阳冶炼厂、上海冶炼厂采用此工艺流程。

阳极泥选冶联合流程

铜阳极泥经低温氧化焙烧、脱铜脱硒后，浮选出银精矿，银精矿经熔炼产出合质金，合质金再经电解得到金、银产品。用浮选法取代传统工艺中的贵铅熔炼和氧化精炼，可基本消除烟害，并提高金、银直收率。但浮选前需经预处理，尾矿含金、银也较高。此工艺流程于1974年首先为日本大坂精炼厂采用，20世纪70年代初中国的云南冶炼厂和芜湖冶炼厂相继采用。

阳极泥全湿法或以湿法为主的流程

湿法流程与其他流程相比，具有生产周期短、金属直收率高、呆滞料少和污染环境不严重等优点，获得较快发展。这种流程生产规模可大可小，易于连续化和自动化，已引起广泛重视。流程中多以硫酸化焙烧蒸硒-浸出铜银-氯化分金为主流程，产出金、银用化学法净化，可省去金、银电解作业。各种湿法流程大同小异，只是在分银提银作业中因厂而异，有的在硫酸化焙烧浸出铜银后，用铜板置换产出粗银粉；有的在亚硫酸钠或氨浸出氯化银后，用甲醛、二氧化硫还原制取银。中国的富春江冶炼厂、邵武冶炼厂采用湿法流程。 2100433B