绪论
第1章 轧制过程的基本概念
1.1 简单(理想)轧制过程模型
1.1.1 咬入条件
1.1.2 轧制的变形、运动学、力学条件
1.2 影响轧制过程的因素及三种典型轧制情况
1.2.1 轧制影响因素
1.2.2 三种典型轧制情况
1.3 第一类影响轧制因素
1.3.1 影响金属变形抗力的因素
1.3.2 金属变形抗力的理论和假说(数学模拟)
1.3.3 轧制时变形程度、变形速度、变形温度的确定
1.4 第二类影响轧制因素——外摩擦及外区
1.4.1 外摩擦
1.4.2 外区的作用
第2章 轧制参数计算的理论基础
2.1 塑性加工学的综合体系
2.2 应变与应力的关系
2.3 塑性加工学的基本定律
2.3.1 质量守恒定律
2.3.2 动量守恒定律
2.3.3 能量守恒定律
2.4 塑性加工的物性方程
2.4.1 屈服条件
2.4.2 应变与应力的关系
2.4.3 轧制过程流变学
2.5 连续介质力学的边值问题
2.6 塑性加工问题的求解方法
2.6.1 虚功原理、最大塑性功原理和上下界定理
2.6.2 塑性变分原理
2.6.3 轧制力学问题的求解方法
第3章 工艺和设备强度设计的理论基础
3.1 轧制压力
3.2 轧制压力计算
3.2.1 截面法
3.2.2 其他轧制压力计算方法
3.3 关于提高轧制力计算精度问题
3.3.1 关于计算精度
3.3.2 密切结合生产建立模型
第4章 设备结构设计的理论基础
4.1 二辊轧机辊系受力分析
4.1.1 简单轧制情况下辊系受力分析
4.1.2 作用在轧辊上的力的方向
4.2 四辊轧机辊系受力分析
4.2.1 工作辊驱动情况下的辊系受力分析
4.2.2 轧制稳定性的分析与偏移量的计算
4.2.3 驱动支撑辊情况下的辊系受力分析
4.2.4 工作辊的侧向弯曲与打滑
4.3 多辊轧机辊系受力分析
4.3.1 十二辊轧机的辊系受力分析
4.3.2 偏八辊轧机的辊系受力分析
4.4 辊系受力分析的简化方法
第5章 设备电气设计的理论基础
5.1 传动轧辊所需力矩
5.2 轧制力矩
5.2.1 由轧制力计算轧制力矩
5.2.2 按能量消耗确定轧制力矩
5.2.3 张力、轧辊压扁等因素的影响
5.3 轧制功率
5.3.1 理论计算方法
5.3.2 附加力矩
5.3.3 动力矩
5.3.4 负荷图
5.3.5 由能耗曲线确定功率
5.4 单位能耗曲线
第6章 设备刚度设计及厚控的理论基础
6.1 轧制的弹塑曲线
6.1.1 轧件的塑性曲线
6.1.2 轧机的弹性曲线
6.1.3 轧制的弹塑曲线
6.2 轧机调整图示
6.3 轧制弹塑曲线的建立方法
6.3.1 轧机刚度
6.3.2 刚性系数K的计算
6.3.3 塑性系数M的计算
6.4 厚度自动控制及厚控方程
6.4.1 厚控方程
6.4.2 厚控方案
6.5 最小可轧厚度
6.6 轧制时的振动——轧机弹性变形的另一形式
6.6.1 冷带轧机的振动
6.6.2 轧机振动频率计算方法
6.6.3 振动的实验研究和生产性研究
第7章 轧制动态过程控制的理论基础
7.1 连轧张力
7.1.1 张力公式推导
7.1.2 连轧张力分析
7.2 前滑
7.2.1 前滑及后滑的表示方法
7.2.2 影响前滑的因素
7.2.3 孔型中的前滑
7.3 连轧综合特性及过程模拟
7.3.1 影响系数法
7.3.2 直接计算法
7.4 全连续轧制理论
7.4.1 动态规格变换工艺
7.4.2 动态规格变换的数学模拟
7.5 连轧综合力学模型
7.5.1 力学方程
7.5.2 轧制运动学方程
7.5.3 轧制物理方程
7.5.4 起始条件与边界条件
第8章 孔型设计及宽度控制的理论基础
8.1 轧制时金属的流动
8.1.1 应力、应变沿轧件截面的分布假设
8.1.2 用视塑性法建立轧制的应力、应变场
8.1.3 沿轧件长度方向变形不均匀性
8.1.4 带材轧制时沿轧件宽度的应力分布
8.2 坯料端部变形
8.3 孔型的界定及几何描述
8.3.1 孔型的分类
8.3.2 孔型的组成
8.3.3 孔型的配置
8.4 金属在孔型中的流动和变形计算
8.4.1 孔型轧制的变形特点
8.4.2 宽展的计算
8.4.3 变形系数
第9章 板形控制的理论基础
9.1 板带产品的几何偏差描述
9.1.1 板带断面形状的限定
9.1.2 板带形状的限定
9.1.3 板形与延伸的关系
9.1.4 平直度表示法
9.2 板形影响因素的理论基础知识
9.2.1 轧制力的三元理论
9.2.2 轧件的不均匀变形及其对板形的影响
9.2.3 轧制时的张应力
9.2.4 轧件的残余应力
9.2.5 轧辊的弹性变形
9.2.6 轧辊热凸度的计算
9.3 板形控制的基础理论知识
9.3.1 弯辊技术
9.3.2 轧辊轴移技术
9.3.3 改变轧辊凸度
9.4 板形仿真及对板形问题的分析
9.4.1 产品板形的确定——板形方程
9.4.2 轧制因素对板形的影响
9.4.3 板形控制技术及控制效果
9.4.4 横向刚度的数学及几何描述
9.5 板形综合治理
9.5.1 板形综合治理策略
9.5.2 产品诊断
9.5.3 原料精度
9.5.4 各工序的板形治理
第10章 工艺规程制订的理论基础
10.1 最优化技术的基础知识
10.1.1 统筹法及优选法
10.1.2 线性规划
10.1.3 动态规划
10.1.4 不确定规划
10.2 最佳参数选择
10.2.1 工作辊径的选择
10.2.2 轧制速度选择
10.3 工艺方案最优选择
10.3.1 孔型系统的选择
10.3.2 工艺制度优化
10.3.3 优化技术的应用实例
10.4 工艺规程制订的基本原则
第11章 轧制生产过程仿真的理论基础
11.1 轧制生产系统
11.1.1 现代轧制生产是一个巨系统
11.1.2 轧制生产系统的分析方法
11.2 轧制生产系统的数学特征及仿真
11.2.1 关于非确定性的哲学思考
11.2.2 离散事件仿真方法的基本原理
11.2.3 离散事件仿真方法
11.2.4 离散事件仿真语言
11.3 轧制生产物流学
11.3.1 物流学基础知识
11.3.2 轧制生产的物流学特征
11.4 轧制生产物流系统仿真
11.4.1 方坯连铸－连轧(CC－CR)物流系统仿真
11.4.2 宽带连铸－连轧(CC－CR)物流系统仿真
11.4.3 “上引－盘拉”紫铜小管生产物流系统仿真
第12章 轧制生产运作管理的关键技术
12.1 生产运作管理及管理系统
12.1.1 生产运作管理系统
12.1.2 生产作业计划
12.1.3 冶金企业生产作业计划的编制、实施及控制
12.2 冶金一体化生产－连铸坯热送热装技术
12.3 作业计划编制
12.3.1 冶－铸－轧一体化作业计划编制和控制的困难性
12.3.2 冶－铸－轧一体化作业计划的编制
12.4 冶－铸－轧一体化作业计划的动态变更
12.4.1 一体化生产系统稳定性分析
12.4.2 冶金一体化生产系统在线计划调整策略的制订
12.5 作业计划的评价分析
12.5.1 冶－铸－轧一体化生产系统的仿真模型
12.5.2 冶－铸－轧一体化生产系统的仿真结果
12.5.3 简单的分析
12.6 生产分析
12.6.1 市场需求带来的问题
12.6.2 设备故障和生产操作
12.6.3 生产管理状况
12.6.4 库存状况
12.6.5 综合收得率
12.7 信息发掘及利用
12.7.1 信息利用中的问题
12.7.2 信息利用举例
12.7.3 培训仿真器及虚拟实验室
第13章 产品质量管理及控制的关键技术
13.1 产品质量
13.1.1 质量要求
13.1.2 产品精度与成本的关系
13.1.3 产品几何精度标准
13.2 质量管理
13.2.1 质量管理的发展简述
13.2.2 全面质量管理
13.2.3 实现全面质量管理的方法
13.2.4 质量管理数学工具
13.3 厚板厂质量管理系统
13.3.1 产品质量的协同管理
13.3.2 厚板厂质量管理系统
13.4 产品缺陷及工序的管理和控制
13.5 质量控制
13.5.1 质量控制追求的目标
13.5.2 无目标值的质量控制
13.5.3 无缝钢管壁厚不均分析
13.5.4 无缝钢管壁厚精度的控制
第14章 产品性能预报及控制的理论基础
14.1 冶金学因素及合金设计
14.1.1 合金成分的主要作用
14.1.2 化学成分、微观组织与性能的关系
14.2 热轧的高温热力学过程
14.3 形变热处理及控制轧制
14.3.1 奥氏体向铁素体转变的类型
14.3.2 控制轧制时奥氏体晶粒的三个变化阶段
14.3.3 控制轧制工艺参数设计
14.4 轧制产品性能预报及控制
14.4.1 性能预报模型
14.4.2 金属学模型
14.4.3 热学模型
14.4.4 性能预报系统
参考文献
工程常用图书目录
电厂图书目录
轧制压力对轧制压力的研究进展