2021年8月16日，《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》获得安徽省第八届专利奖优秀奖。

• 实施例1

如图1所示，一种熔体纺丝传统工艺，包括聚合物熔融挤压—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油卷绕成型工艺步骤；

（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗1进入螺杆挤压机2进行熔融，纺丝螺杆熔融温度为310℃，熔融后挤出；

（2）喷丝孔挤出形成细流：挤出的熔体粘度为0.59分升/克，将熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出，由缓冷加热器加热，缓冷加热温度为320℃，高度是330毫米；

（3）挤出的细流再由侧吹风装置冷却成型，吹风温度为21℃，湿度为75％，风速：0.55m/s。然后进入纺丝甬道，纺丝甬道设计为锥形，设计有多孔，平衡内外气流；

（4）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，在温度为232℃的条件下，进行高温、松弛热定型；并在工艺速度890米/分钟的范围内卷绕成型，制得成品。本实施例生产的涤纶高强丝，线密度为1286分特克斯，强度为3.6厘牛/分特克斯—5.7厘牛/分特克斯，弹性模数为33—65厘牛/分特克斯，变异系数＜6.4％；成品涤纶线密度低、强度弱、易起褶皱。

• 实施例2

如图2所示，一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，包括包括聚合物熔融挤压—熔体过滤—液相增粘—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油—卷绕成型工艺步骤。

（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗1进入螺杆挤压机2进行熔融，纺丝螺杆熔融温度为310℃；

（2）熔体过滤：熔融后的聚合物熔体进入与螺杆挤压机2通过螺栓3水平螺接的自动排渣过滤装置中，熔体依次经过的缓冲第一筛网4、缓冲第二筛网5进行粗滤，最后经过滤网6过滤得到纯净的熔体。滤渣通过大孔垫板8进入到锥形收纳腔9中。保温管道11入口与自动单向阀7间设有电磁流量计10，过滤后纯净的熔体通过自动单向阀7经电磁流量计10流向保温管道11内，当流量≥1.2立方米/分钟时，正常运行，当流量＜1.2立方米/分钟时，自动单向阀7关闭，电磁阀23开启，伴随挤出机的持续出料，将收纳腔9中的滤渣带出，进入到收集罐24，通过透明管道25观察，无滤渣时，关闭电磁阀23，自动单向阀7即开启；

（3）液相增粘：进入保温管11的熔体粘度为0.61分升/克，为低粘度熔体，保温管道11下端设置第一分支管12和第二分支管13两个分支，第一分支管12和第二分支管13下端连接

了相同的液相增粘反应釜，低粘度熔体进入分配器17进行分配后进入釜心19内反应成膜，釜壁16上设有第一加热丝18和第二加热丝20，根据成膜反应温度进行加热，膜因重力作用均匀流下，反应温度为300℃、停留时间为96分钟、釜内真空度113帕，反应产生的小分子副反应物分别从第一阀门14和第二阀门15被真空吸出，反应后的熔体粘度为1.01分升/克，为高粘度熔体；

（4）喷丝孔挤出形成细流：反应后的高粘度熔体从釜心底端分别流向两个液相增粘反应釜的底端，再从反应釜的底端阀门21流出汇聚在管道22处，将汇聚后的高粘度熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出，由缓冷加热器加热，缓冷加热温度为320℃，高度是330毫米；

（5）同实施例1步骤（3）；

（6）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，在温度为232℃的条件下，进行高温、松弛热定型；并在工艺速度4665米/分钟的范围内卷绕成型，制得成品。该实施例生产的涤纶高强丝，线密度为866分特克斯，强度为6.6厘牛/分特克斯—8.5厘牛/分特克斯，弹性模数为97—146厘牛/分特克斯，变异系数＜3.2％。

1.一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：包括聚合物熔融挤压—熔体过滤—液相增粘—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油—卷绕成型工艺步骤，具体步骤如下：

（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗进入螺杆挤压机进行熔融；

（2）熔体过滤：熔融后的聚合物熔体进入自动排渣过滤装置中，熔体依次经过缓冲第一筛网、缓冲第二筛网进行粗滤，接着经过滤网过滤得到纯净的熔体；滤渣通过大孔垫板进入到锥形收纳腔中；过滤后纯净的熔体通过自动单向阀经电磁流量计流向保温管道内，根据流量设定值，自动单向阀自动开启关闭，自动单向阀关闭时，伴随挤出机的持续出料，将收纳腔中的滤渣带出，进入到收集罐，通过透明管道观察，无滤渣时，关闭电磁阀，自动单向阀即开启；

（3）液相增粘：保温管道下端设置第一分支管和第二分支管两个分支，第一分支管和第二分支管下端连接了相同的液相增粘反应釜，过滤后的低粘度熔体进入分配器进行分配后进入釜心内反应成膜，釜壁上设有第一加热丝和第二加热丝，根据成膜反应温度进行加热，膜因重力作用均匀流下，得到高粘度熔体，反应产生的小分子副反应物分别从第一阀门和第二阀门被真空吸出；

（4）喷丝孔挤出形成细流：反应后的高粘度熔体从釜心底端分别流向两个液相增粘反应釜的底端，再从反应釜的底端阀门流出汇聚在管道处，将汇聚后的熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出细流，由缓冷加热器加热；

（5）挤出的细流再由侧吹风装置冷却成型，然后进入纺丝甬道；

（6）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，进行高温、松弛热定型、卷绕成型，制得成品。

2.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（1）中熔融温度为302℃—326℃。

3.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（2）所述的自动排渣过滤装置与螺杆挤压机通过螺栓水平螺接；所述的缓冲第二筛网孔径为缓冲第一筛网的五分之一。

4.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（2）所述的电磁流量计设置在保温管道入口与自动单向阀之间。

5.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（2）所述的自动单向阀自动开启关闭条件为：当流量≥1.2立方米/分钟时，正常运行，当流量＜1.2立方米/分钟时，自动单向阀关闭，电磁阀随即开启；自动单向阀、电磁流量计与电磁阀通过无线磁电连接。

6.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（3）所述的低粘度熔体粘度为0.53分升/克—0.66分升/克，高粘度熔体粘度为0.98分升/克—1.21分升/克。

7.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（3）所述的反应成膜的条件为反应温度为295℃—325℃、停留时间为80—105分钟、釜内真空度70帕—120帕。

8.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（4）所述的缓冷加热器温度为320℃，缓冷加热器的高度为330毫米。

9.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（5）所述的冷却成型，吹风温度为21℃，湿度为75％，风速为0.55m/s；所述的纺丝甬道设计为锥形，设计有多孔，平衡内外气流。

10.根据权利要求1所述的一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，其特征在于：步骤（6）所述的高温、松弛热定型的温度为200℃—248℃；卷绕成型的工艺速度为4665米/分钟。

《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》涉及纺丝技术领域，具体涉及一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺。

图1为《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》一种熔体纺丝传统工艺示意图。

图2为《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺结构示意图。

图2附图标注：1、料斗；2、螺杆挤压机；3、螺栓；4、缓冲第一筛网；5、缓冲第二筛网；6、过滤网；7、自动单向阀；8、大孔垫板；9、锥形收纳腔；10、电磁流量计；11、保温管道；12第一分支管、；13、第二分支管；14、第一阀门；15、第二阀门；16、釜壁；17、分配器；18、第一加热丝；19釜心、；20、第二加热丝；21、底端阀门；22、管道；23、电磁阀；24、收集罐；25、透明管道。

一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺专利目的

《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》的目的在于提供一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，在熔体纺丝传统工艺基础上，增加了自动排渣过滤装置和液相增粘装置，提高了熔体粘度，降低了生产成本。

一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺技术方案

《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》包括聚合物熔融挤压—熔体过滤—液相增粘—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油—卷绕成型工艺步骤，具体步骤如下：

（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗进入螺杆挤压机进行熔融；

（2）熔体过滤：熔融后的聚合物熔体进入自动排渣过滤装置中，熔体依次经过缓冲第一筛网、缓冲第二筛网进行粗滤，接着经过滤网过滤得到纯净的熔体；滤渣通过大孔垫板进入到锥形收纳腔中；过滤后纯净的熔体通过自动单向阀经电磁流量计流向保温管道内，根据流量设定值，自动单向阀自动开启关闭，自动单向阀关闭时，伴随挤出机的持续出料，将收纳腔中的滤渣带出，进入到收集罐，通过透明管道观察，无滤渣时，关闭电磁阀，自动单向阀即开启；

（3）液相增粘：保温管道下端设置第一分支管和第二分支管两个分支，第一分支管和第二分支管下端连接了相同的液相增粘反应釜，过滤后的低粘度熔体进入分配器进行分配后进入釜心内反应成膜，釜壁上设有第一加热丝和第二加热丝，根据成膜反应温度进行加热，膜因重力作用均匀流下，得到高粘度熔体，反应产生的小分子副反应物分别从第一阀门和第二阀门被真空吸出；

（4）喷丝孔挤出形成细流：反应后的高粘度熔体从釜心底端分别流向两个液相增粘反应釜的底端，再从反应釜的底端阀门流出汇聚在管道处，将汇聚后的熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出细流，由缓冷加热器加热；

（5）挤出的细流再由侧吹风装置冷却成型，然后进入纺丝甬道；

（6）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，进行高温、松弛热定型、卷绕成型，制得成品。

进一步，步骤（1）所述的纺丝螺杆熔融温度为302℃—326℃。

进一步，步骤（2）所述的自动排渣过滤装置与螺杆挤压机通过螺栓水平螺接；所述的缓冲第二筛网孔径为缓冲第一筛网的五分之一。

进一步，步骤（2）所述的电磁流量计设置在保温管道入口与自动单向阀之间。

进一步，步骤（2）所述的自动单向阀自动开启关闭的条件为：当流量≥1.2立方米/分钟时，正常运行，当流量＜1.2立方米/分钟时，自动单向阀关闭，电磁阀随即开启；自动单向阀、电磁流量计与电磁阀通过无线磁电连接。

进一步，步骤（3）所述的低粘度熔体粘度为0.53分升/克—0.66分升/克，高粘度熔体粘度为0.98分升/克—1.21分升/克。

进一步，步骤（3）所述的反应成膜的条件为反应温度为295℃—325℃、停留时间为80—105分钟、釜内真空度70帕—120帕。

进一步，步骤（4）所述的缓冷加热温度为320℃，高度为330毫米。

进一步，步骤（5）所述的冷却成型，吹风温度为21℃，湿度为75％，风速为0.55m/s；所述的纺丝甬道设计为锥形，设计有多孔，平衡内外气流。

进一步，步骤（6）所述的高温、松弛热定型的温度为200℃—248℃；卷绕成型的工艺速度为4665米/分钟。

进一步，所述的的涤纶高强丝成品线密度为866分特克斯，强度为6.6厘牛/分特克斯—8.5厘牛/分特克斯，弹性模数为97—146厘牛/分特克斯，变异系数＜3.2％。

一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺改善效果

《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》在熔体纺丝传统工艺基础上，增加了自动排渣过滤装置和液相增粘装置，自动排渣过滤装置与螺杆挤压机通过螺栓水平螺接，其中设有无线磁电连接的自动单向阀、电磁流量计和电磁阀，根据流量设定值，自动单向阀和电磁阀可自动开启关闭；熔体依次经过缓冲第一筛网、缓冲第二筛网进行粗滤，接着经过滤网过滤得到纯净的熔体；滤渣则伴随挤出机的持续出料将滤渣带出。在过滤装置下方设置了两个相同的液相增粘反应釜，熔体粘度由0.53分升/克—0.66分升/克增加到0.98分升/克—1.21分升/克。得到的涤纶高强丝成品线密度为866分特克斯，强度为6.6厘牛/分特克斯—8.5厘牛/分特克斯，弹性模数为97—146厘牛/分特克斯，变异系数＜3.2％，强度高，弹性好，且降低了生产成本。

涤纶高强丝具有强度高、耐磨性好、弹性好等特点，是涤纶工业丝的一个特殊品种。截至2017年8月，全球主要沿用涤纶工业丝的生产路线，可以纺制强度为6.0厘牛/分特克斯左右的中高强涤纶长丝，主要工艺过程包括：将聚合物在螺杆加压机中熔融挤出，但不经过滤的熔体在挤出纺丝过程中产品质量不稳定，喷丝板损坏严重，造成生产成本上升，挤出的的熔体粘度一般在0.4分升/克—0.65分升/克间，粘度较低，不能满足高粘度的纺丝要求，接着经喷丝孔挤出形成细流、侧吹风冷却、丝条上油卷绕成型，纺丝速度在600—1000米/分钟之间，制得所需的中高强度的涤纶丝，但是这种中高强度的涤纶丝线密度低、强度弱、弹性差、容易出线头、易起褶皱。

一种针刺绣纹地毯的生产工艺专利目的

《一种针刺绣纹地毯的生产工艺》所要解决的技术问题是根据2003年6月前已有技术的不足，提出一种生产效率高、产品正品率高、图案清晰且立体感强的针刺绣纹地毯的生产工艺。

一种针刺绣纹地毯的生产工艺技术方案

《一种针刺绣纹地毯的生产工艺》是一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特点是，其工艺流程如下：

（1）用圆机将腈纶纱与涤纶丝纬向交织成白坯布，并用定型机对白坯布进行定型；

（2）将定型后的白坯布进行印花，并用定型机对印花后所得的花布进行定型、烘干；

（3）根据定型烘干后的花布毛面的印花图案或花型，在不同颜色的相交处剪出沟槽，并将原液染色纱绣在所剪的沟槽内；

（4）把绣好的原液染色纱剪齐，并使其毛面高出花布毛面0.1-2.0毫米，然后用定型机将原液染色纱上浆定型，使其毛面收缩至比花布毛面低0.1-0.5毫米，得花坯布；

（5）然后将花坯布进行刷毛、烫光剪毛处理，即可得到半成品毛绒布；

（6）将半成品毛绒布与地毯辅料复合，并进行包边处理，即得成品。

该发明生产工艺的特点是，该工艺采用纬向编织，织造时，采用白色纱也就是未经染色处理的原纱进行编织，形成白坯布，然后再根据图案或花型色彩进行平网印花，而地毯面料图案中的原液染色纱是在印花后用针刺绣的方式绣于面料上的。

该发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特点是，所述的地毯辅料为海绵或棉布或无纺布。

该发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特点是，所述的沟槽的槽宽为1-3毫米，槽深为4-9毫米。这样，当原液染色纱绣入沟槽后，其所占的比例比较恰当。

该发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特点是，所述的原液染色纱的颜色为黑色。这样，当黑色的原液染色纱绣入沟槽后，在不同颜色之间形成的色差大，对比感强，增强其立体感，使图案更为分明。

该《一种针刺绣纹地毯的生产工艺》所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特点是，所述的腈纶纱的规格为12-26支，所述的涤纶丝的规格为100-200旦-Denier。

一种针刺绣纹地毯的生产工艺改善效果

与2003年6月前已有技术相比，《一种针刺绣纹地毯的生产工艺》针刺绣纹地毯的生产工艺具有如下的优点：

一、采用《一种针刺绣纹地毯的生产工艺》工艺生产出的地毯正品率高，一般能达到97％以上，其本没有废品，可以大大的节约生产成本；

二、用该发明的生产工艺进行地毯生产，其生产效率较高，一般每台圆机一个班能生产地毯50条左右，生产效率比2003年6月前已有技术提高6倍以上；

三、产品的生产成本较低，该发明生产工艺生产地毯的生产效率高、正品率高，所以大大地降低了生产成本，而且就生产设备而言，一台圆机的价格仅为3万元左右，是机织提花机的十分之一；

四、采用该发明生产工艺所生产出的针刺绣纹地毯，其图案清晰、均称，图案的立体感较强，也更为美观。

本发明提供了一种基于Revit的智能创建坡道的方法，包括自动创建坡道及添加无障碍栏杆式等操作。通过使用revit二次开发的工具调用相关函数，自动获取创建用户输入类型的坡道，无需逐一绘制。内置规范构件类型，自动调整坡度比值、材质和造型类型等。通过本发明智能创建坡道，工程师省去了设置底部偏移、顶部偏移、重命名等一系列操作。既简单又可以精准快速的绘制坡道，为设计师提供良好的操作途径，节省了工程图的绘制时间，提高了工作效率，为最终的出图节点提供了准确性。把控整个工程的进度，合理安排工作进度，提高了绘图的效率，并减少了错误率。2100433B

1、《一种针刺绣纹地毯的生产工艺》其特征在于，其工艺流程如下：

（1）用圆机将腈纶纱与涤纶丝纬向交织成白坯布，并用定型机对白坯布进行定型；

（2）将定型后的白坯布进行印花，并用定型机对印花后所得的花布进行定型、烘干；

（3）根据定型烘干后的花布毛面的印花图案或花型，在不同颜色的相交处剪出沟槽，并将原液染色纱绣在所剪的沟槽内；

（4）把绣好的原液染色纱剪齐，并使其毛面高出花布毛面0.1-2.0毫米，然后用定型机将原液染色纱上浆定型，使其毛面收缩至比花布毛面低0.1-0.5毫米，得花坯布；

（5）然后将花坯布进行刷毛、烫光剪毛处理，即可得到半成品毛绒布；

（6）将半成品毛绒布与地毯辅料复合，并进行包边处理，即得成品。

2、根据权利要求1所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特征在于，所述的地毯辅料为海绵或棉布或无纺布。

3、根据权利要求1所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特征在于，所述的沟槽的槽宽为1-3毫米，槽深为4-9毫米。

4、根据权利要求1所述的一种针刺绣纹地毯的生产工艺，其特征在于，所述的腈纶纱的规格为12-26支，所述的涤纶丝的规格为100-200旦。