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1.《一种内高压成形模具》该模具的型腔(1)与成形后的管件形状相配合,其特征在于,所述型腔(1)的内壁上在所述管件的弯曲处所对应的位置均设置有凹槽(11)。
2.根据权利要求1所述的内高压成形模具,其特征在于,所述凹槽(11)的内壁为圆弧面。
3.根据权利要求2所述的内高压成形模具,其特征在于,所述凹槽(11)为椭圆形凹槽。
图1是该发明实施例提供的内高压成形模具的结构示意图;
图2是图1中A部分的结构放大图。
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该发明的目的在于提供一种内高压成形模具,以实现在利用该内高压成形模具制造管件时,减少因管件受力不均不能完全塑性变形而导致的管件弯曲处开裂、出皱和回弹的现象。
《一种内高压成形模具》该模具的型腔与成形后的管件形状相配合,所述型腔的内壁上在所述管件的弯曲处所对应的位置均设置有凹槽。优选的,上述内高压成形模具中,所述凹槽的内壁为圆弧面。优选的,上述内高压成形模具中,所述凹槽为椭圆形凹槽。该发明提供的内高压成形模具中,其型腔与成形后的管件形状相配合,所述型腔的内壁上在所述管件的弯曲处所对应的位置均设置有凹槽。
《一种内高压成形模具》由于所述型腔的内壁上在所述管件的弯曲处所对应的位置均设置有凹槽,所以成形后的所述管件的弯曲处均具有凸起,该凸起增加了管件的弯曲处的弧长,进而提高了该处的屈服点,从而减少了因管件受力不均不能完全塑性变形而导致的管件弯曲处开裂、出皱和回弹的现象。
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撰写权利要求书是一项法律性和专业性均很强的工作。权利要求是用于确定发明或者实用新型权利权的保护范围的法律文件,是发明和实用新型专利申请文件中最重要的部分。权利要求书撰写的好坏直接影响到该发明创造能否获...
内高压成形也叫液压成形或液力成形,是一种利用液体作为成形介质,通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。
内高压成形的原理是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需要的工件。对于轴线为曲线的零件,需要把管坯预弯成接近零件形状,然后加压成形。
2012年前,利用上述内高压成形工艺制造管件时,由于管件基本上都是带有弧形或是曲线形状的,并且因零件机械性能要求的不同,管件各处的材质、厚度均有差异,所以管件弯曲处需要的弯曲力也各不相同。在对管坯进行内高压成形的过程中,因其受到轴向进给力和合模力的双向作用会出现受力不均,进而导致其不能完全塑性变形以致于管件弯曲处常出现开裂、出皱和回弹现象。以上现象不仅影响零件的精度,也达不到使用的要求。
综上所述,如何提供一种内高压成形模具,以实现在利用该内高压成形模具制造管件时,减少因管件受力不均不能完全塑性变形而导致的管件弯曲处开裂、出皱和回弹的现象,是2012年前该领域技术人员亟待解决的技术问题。
参考附图1-2,图1是该发明实施例提供的内高压成形模具的结构示意图;图2是图1中A部分的结构放大图。
该发明实施例提供的内高压成形模具中,其型腔1与成形后的管件形状相配合,型腔1的内壁上在管件的弯曲处所对应的位置均设置有凹槽11。
在利用该发明实施例提供的内高压成形模具制造管件时,由于型腔1的内壁上在管件的弯曲处所对应的位置均设置有凹槽11,所以成形后的管件的弯曲处均具有凸起,该凸起增加了管件的弯曲处的弧长,进而提高了该处的屈服点,从而减少了因管件受力不均不能完全塑性变形而导致的管件弯曲处开裂、出皱和回弹的现象。
优选的,上述实施例提供的内高压成形模具中,凹槽11的内壁为圆弧面;使管件在内压成形时,其弯曲处的内壁的受力大小沿圆弧面均匀地过渡,进而提高了零件的精度,达到了使用的要求。
具体的,上述实施例提供的内高压成形模具中,凹槽11为椭圆形凹槽;该凹槽还可以为其他形状的具有圆弧面内壁的凹槽,或者其他非圆弧面内壁的凹槽,只要能增加管件弯曲处的弧长即可。
2016年9月,《一种内高压成形模具》获得第二届吉林省专利奖优秀奖。
一种带法兰锥形件的成形工艺及模具设计
带法兰锥形件的成形有两种方式:拉深和胀形,对其变形趋向性的准确判断是正确工艺过程设计的前题,本文对该零件的变形趋向性进行分析,指出了采用分步胀形工艺是唯一正确的技术方法,并介绍了胀形工艺参数的确定方法及模具设计。
可以整体成形轴线为二维或三维曲线的异型截面空心零件,从管材的初始圆截面可以成形为矩形、梯形、椭圆形或其他异型的封闭截面。
优点有:
① 减轻质量,节约材料;
② 减少零件和模具重量,降低模具费用;
③ 可减少后续机械加工和组装焊接量,提高生产效率;
④ 提高强度和刚度,尤其是疲劳强度;
⑤ 材料利用率高;
⑥ 降低生产成本。
缺点:
① 内压高,需要大吨位液压机作为合模压力机;
② 高压源及闭环实时控制系统复杂,造价高;
③ 零件研发试制费用高。
用管材作为原材,通过对管腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用,使其在给定模具型腔内发生塑性变形,管壁与模具内表面贴合,从而得到所需形状零件的成形技术 。
工艺分为三个阶段:
第一个阶段,填充阶段,将管材放在下模内,然后闭合上模,使管材内充满液体(并排除气体),将管的两端用水平冲头压封;
第二个阶段,成形阶段,对管内液体加压胀形的同时两端的冲头按照设定加载曲线向内推进补料,在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本贴近模具;
第三个阶段,整形阶段,提高压力使过度区圆角完全贴靠模具而成形为所需的工件,这个阶段基本没有补料,从截面看可以把管材变为矩型、梯型、椭圆型或其他异型截面