转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法适用范围

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》适用于在同栋建筑中不同使用功能的楼层需在结构上转换的建筑工程。

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法工艺原理

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工艺原理叙述如下：

在楼层放线完成、柱、墙钢筋绑扎完毕且经验收合格后，根据模板布置图，将柱、墙模板运至应用部位待用，然后先搭设梁板模板的支撑系统，支设梁底模板，绑扎梁钢筋、安装梁侧模板、支设顶板模，在绑扎板钢筋的同时、支设柱墙模板，柱墙模板和顶板钢筋施工完毕，进行柱、墙、梁板混凝土的整体浇筑。

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法施工工艺

• 工艺流程

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工艺流程：

楼层放（验）线→焊接（绑扎）柱墙钢筋→吊装柱墙模板就位待用→搭设梁板模板的支撑系统→支设梁底模板→绑扎梁钢筋→支梁侧模板→支设顶板模板→绑扎楼面板钢筋、同时支设柱墙模板→整体浇筑混凝土→覆盖、养护→拆柱墙模板、转入上层结构施工。

• 操作要点

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的操作要点如下：

一、用经纬仪将轴线控制点，投测到转换层底板外围，用钢卷尺量出墙、柱的轴线、边线和控制线，并弹上墨线，经验线合格后，根据所弹的墙、柱边线，在竖向钢筋上距楼面30毫米处，利用短钢筋焊上控位支点（称为盘根），以控制墙柱模板的位移。

二、柱钢筋连接与绑扎

1.工艺流程：套柱箍筋→焊接或绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋→安装保护层卡子。

2.套柱箍筋：按图纸要求，计算好每棵柱的箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的钢筋上，然后焊接（绑扎）柱的竖向钢筋，柱筋应以层高为限配料，接头应相互错开，错开间距为钢筋直径35d且不小于500毫米，有接头的钢筋面积占钢筋总面积的百分率，要符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中的相关规定。

3.绑箍筋：在柱的竖向筋上，按图纸要求用粉笔划分箍筋间距线，按箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用绕缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交接处均要绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处沿柱的竖筋交错布置，并绑扎牢固，柱箍筋的端头应弯成135度，平直部分不小于10天，柱上下两端加密区长度及加密区的箍筋间距、拉筋的数量间距按设计图纸要求。

4.柱主筋保护层符合设计和规范要求，根部按柱边线，每边焊两条短钢筋，距地不大于30毫米，点焊在柱的主筋上，来控制保护层和模板的位置，上面采用同保护层厚度的塑料定位卡卡在柱竖筋上。

三、剪力墙钢筋绑扎

1.工艺流程：整理伸出筋→焊接暗柱竖向钢筋→→绑扎墙体钢筋调整验收→吊柱墙模板就位待用。

2.整理伸出预留筋：根据所弹墙线，调整下层墙体伸出的搭接筋，使位置正确。

3.焊接暗柱纵向筋，绑扎暗柱箍筋。

4.墙体钢筋绑扎：先立2~4根竖筋，并画好水平筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑二根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，绑其余竖筋并扶正，再根据竖向筋上画的水平筋间距绑扎其余水平筋。

5.吊柱墙模板就位待用柱、墙钢筋经验收合格后，按照模板布置图的部位、型号、数量，将模板吊运到相应位置，以备待用。

四、支设梁底模板

1.工艺流程：梁轴、边线及水平线复核→搭设梁底模板支架梁底按规定起拱）→安装梁底模板。

2.根据设计图纸，认真复核梁的轴线位置和梁底标高，达到准确无误。

3.支柱采用φ48×3.5毫米的钢管，支柱下要铺设通长木垫板，板厚不小于40毫米，支柱间距要符合模板施工方案的要求（支柱间距经过计算确定），梁底横杆扎设间距应符合模板的设计要求，当跨度大于4米时，应按跨度的1‰~3‰起拱，扣件的拧紧扭力应一致，搭设必须牢固。

4.梁底模板采用厚不小于40毫米的木板或木楞竹胶板，宽度同梁宽，用扣件在横杆上加紧固定。

五、绑扎梁钢筋、支设梁侧模板

1.梁钢筋绑扎

1）工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋→箍筋按间距分开→穿主次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

2）在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3）穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋及上部筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部主筋直径加以解决。

2.梁侧模板安装

安装梁两侧模板，梁侧模板放置在梁底横杆上面，模板上口高度低于一顶模板厚度（即板模压梁侧模），梁侧模板上口要拉线找直，梁内用支撑撑牢，安装上下锁品楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓，复核梁模尺寸、位置，与相邻模板连接牢固。

六、支设顶板模板

1.工艺流程：弹标高线→模架搭设→安主次龙骨→校正龙骨标高→铺模板→校正标高→办预检验收。

2.模板支撑系统：采用扣件式钢管支撑，配可调式快拆体系，立杆要垂直，上下层立杆要在同一竖向垂直线上，并在立杆底部铺设垫板，支柱间距根据施工方案的要求布置。主龙骨采用φ48钢管，间距同立杆间距，次龙骨采用48毫米×80毫米木方，间距为300毫米，次龙骨中部加设φ48钢管，间距为150毫米。

3.模板安装：模板采用覆面竹胶板，将大小龙骨根据水平线找平后，再安装模板，用水准仪测量模板标高进行校正，用靠尺检查平整度，最后将模板上杂物清理干净，办理预检验收。

4.跨度大于4米的板施工时，按1‰~3‰的要求起拱。

七、绑扎板钢筋、支设柱、墙模板

1.绑扎楼面板钢筋

1）工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑上部筋及负弯矩钢筋。

2）清理模板上面的杂物，画好主筋、分布筋间距线。

3）按划分好的间距，先摆放、绑扎下部筋后摆放绑扎上部筋或负弯矩钢筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4）有板带梁时，先绑板梁钢筋，再摆放绑扎板钢筋。

5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点和负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎外，其余可交错绑扎（等边双向板相交点须全部绑扎）。

6）板为双层钢筋时，两层筋之间采用钢筋马凳，（可用通体马凳或小马凳），以确保上部钢筋的位置。

7）底部钢筋的下面垫好保护层垫块，间距0.8米，呈梅花形布置，垫块的厚度等于保护层厚度。

2.柱模板支设

1）工艺流程：模板就位→安装上中下卡箍→校正→安装其余卡箍（间距≤450毫米）→校垂直及对角。

2）模板组片完毕后，按照模板设计图纸的要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。

3）安装第一片模板，并临时固定。

4）随即安装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。

5）先安装上中下3个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。

6）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线、垂直、截面、对角线。

7）按照上述方法安装一个流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并扎好纵横向水平拉杆及剪刀撑。

8）为便于模板拆除，除外侧模板外，坐落在楼层上的模板高度比使用模板净高度短20毫米，支模时，临时用楔子垫起，紧固后，将木楔子抽掉，下面空隙用方木补空。

3.剪力墙模板

1）工艺流程：安装前检查→安装门窗洞口模板→安装墙体模板及穿墙螺栓→安装内刚楞→调整模板平直→安装外刚楞→加斜撑并校正→办理预检。

2）墙体模板采用木框竹胶板模板，模板拼接处做成企口，相接处加设10毫米宽的密封条，背楞采用48毫米×80毫米的木方，间距300毫米，背楞间填充用φ48的钢管，间距不大于150毫米。

3）安装模板前，先按控制线安装门窗洞口的模板（实用新型专利《建筑结构施工中的门窗洞口模具》，专利号：200720028695.X）。

4）边安装固定、边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的竖向间距为300毫米，水平间距为450毫米（拆模后，穿墙螺栓孔，用发泡聚氨脂堵塞）

5）安装好两侧的水平和竖向加固钢管后，将对拉螺栓，用“3”形扣件和螺母锁紧，拧紧扭力一致。

6）校正模板垂直，用水平钢管，将墙体模板与顶板支撑连为一体，保证模板的整体性，模板底部的缝隙用木条或砂浆封堵。

八、整体浇筑混凝土

1.浇筑前，模板内的杂物必须清理干净、浇水湿润，以便混凝土浇筑时增强流动性。

2.柱混凝土浇筑前，底部先浇10厘米厚同混凝土配比的无石子砂浆，第一次下料高度为30厘米，进行振捣，使浆泛到表层，以后每次浇筑高度不能大于50厘米，振捣沿柱边进行，四角必须振捣，另外设专人在下边辅助敲击柱模四周，待混凝土浇筑到梁下平后，再与梁混凝土同时浇筑，不留施工缝。

3.梁混凝土浇筑，待柱混凝土浇到规定标高后，沿次梁的方向浇筑，浇筑至次梁的跨中1/3处时临时停止，先浇下一跨柱及主梁混凝土，待混凝土浇筑达到次梁底标高时方可返回继续浇筑次梁与板的混凝土。

4.墙体混凝土浇筑，墙与柱相互贯通的部位，墙与柱的混凝土同时浇筑，墙体混凝土应从钢筋稀疏的部位下料，向钢筋密集处延伸，有洞口的必须从洞口两侧下料，严禁从一侧下料，将洞口模板挤压变形，下料不能一次下满，应与浇柱的方法相同，分层浇筑，形成大的坡向。振捣时，严禁漏振和过振，振动棒要快插慢拔，插入下层已浇筑混凝土的深度不小于50毫米。

5.板混凝土浇筑前，首先将板上平的水准控制点抄测在伸出楼面的钢筋上，以便控制混凝土的浇筑厚度；浇筑板混凝土不允许用振动棒铺推混凝土，应进行人工摊平，混凝土虚铺厚度略大于板厚（应按已测的水平点检查板面标高），用平板振动器垂直于浇筑方向来回振捣密实，并用铁插尺或钢尺按标高线测量厚度，振捣完毕后用杆子刮平和木抹子抹压不少于3遍，抹压时间必须宜时，如有浮浆应进行处理，为防止板面出现裂纹，表面铺塑料薄膜一层封闭保湿。

6.水平结构与竖向结构节点处的混凝土应适时进行二次振捣，以防止节点处由于竖向结构混凝土的沉缩，而产生裂缝现象。

7.采用机械抹压时，应在混凝土初凝前进行，不得在初凝后采用机械抹压，以防止由于机械的振动，导致失去塑性的混凝土产生裂纹。

九、模板拆除

1.模板支设必须考虑便于拆除，并能达到多次周转使用，拆模一般遵循先支后拆的原则。

2.侧模拆除，混凝土强度能保证表面及楞角不因拆除模板而受损坏时方可拆除，梁板模板拆除强度应达到《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中拆模规定时方可拆除。

3.梁板模板拆除，为保证安全。先将立杆顶端的可调体系下降，然后拆除部分水平拉杆和立柱，将上部搁置模板的大小龙骨全部拆除，再将顶模板拆除，最后拆除剩余的水平拉杆和立杆。

4.拆下的模板及时清理粘连物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐待用

5.拆模时严禁将模板直接从高处往下扔，以防止模板变形损坏。

6.吊装模板时轻装轻放，不准碰撞，防止模板变形，拆模时不得硬砸或硬撬，以免损坏表面和棱角，减少周转次数，拆下的模板如有变形应及时清理整修。

十、覆盖、养护

根据当时气温和混凝土强度增长情况，及时进行覆盖和养护，平面养护采用覆盖一层塑料薄膜，覆盖前，预先喷洒水，使塑料薄膜与混凝土面附着牢固，塑料薄膜上面再覆盖棉毡；竖向结构混凝土，拆模后涂刷养护剂，应刷均匀，不得漏刷，并与喷水养护相结合，同时将门窗洞口遮挡，使室内保持一定湿度。

一、《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》所用的材料：

1、钢筋规格、型号、级别必须符合设计要求，必须经复试合格后方可应用。

2、混凝土所用的材料及外加剂、必须符合国家有关材料的规定；应采用塌落度、扩展度较大，工作性能良好，掺加减水剂，使用水灰比小的混凝土。

3、成品混凝土养护剂经试验合格

二、《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》所用机具设备明细：

1、钢筋切断机、闪光对焊机、电焊机弯曲机、调直机、振动棒、混凝土输送泵、塔吊、串筒、水泵、平板震动器、水准仪、经纬仪。

2、锤子、线坠、刮干、木抹子、铁抹子、橡皮锤等。

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工法特点是：支模“逆作法”与传统的支模程序相反（先支设梁、板模，后支设柱墙模），减少了工序的穿插搭接，可有效地缩短工期，提高效益，整体浇筑不留施工缝，可减少累计误差，保证转换层结构的整体刚度。

伴随城市化的进程，商住一体化的高层建筑正在掘起，地上低层为商用，以上楼层为住宅，由于商业用房的平面布局与住宅的平面布局不同，在结构上出现了转换层，通常所说的架空基础（即住宅部分的基础），作为架空基础的梁，设计断面及配筋量大，施工难度大，通常采用的竖向结构与水平结构分次浇筑、插入柱内的梁锚筋采用支架临时固定的施工方法，难以保证转换层的整体结构质量。采用《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》，不留施工缝，可保证转换层的整体结构质量。

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的质量控制要求如下：

1、钢筋安装工程质量标准及质量控制

遵循《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的标准规定。

2、现浇结构外观及尺寸偏差检验控制

执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中现浇结构分项工程的规定。

3、质量保证措施

（1）下发有针对性的技术交底，技术员跟踪验证。

（2）做好管理人员值班安排，做到旁站指导施工，发现问题及时解决。

（3）严格执行自检、专检、交接检制度，质量员及专业工长对任何影响质量的部位不能放过。

（4）严格配合比，做好现场坍落度的测试，不符合要求的混凝土一律退货，同时严禁施工人员现场在混凝土内加水调整配合比。

（5）按规定留置试块，做好标准养护和同条件养护。

（6）钢筋工派专人对钢筋整理到位，木工派专人看模，电工派专人对敷设的管线进行看护。

（7）混凝土浇筑完毕后，在强度达到1.2牛/平方厘米以前，严禁上人作业。

（8）混凝土浇筑完后根据实际情况，现场设专人不间断进行洒水养护。

（9）顶板上存放材料，量要少切不能集中堆放，以防现浇板产生裂纹。

（10）为确保混凝土浇筑的连续性，防止施工中断导致出现冷缝，混凝土输送泵必须性能良好，混凝土运输车辆必须满足泵车的输送能力。

4、成品保护

（1）拆除模板严禁硬撬、硬砸，损坏柱墙的表面及楞角，阳角必要时，要采取保护措施。

（2）已浇筑的混凝土板面、楼梯，强度未达到1.2牛/平方毫米前严禁上人，更不允许堆放物料。

（3）板面浇筑混凝土，要铺设马道，严禁施工人员踩踏钢筋

（4）加强职工成品保护的交底和教育，提高自觉保护意识。

5、易产生的缺陷及防治措施

（1）外墙接槎明显的原因：检查不到位，使墙体混凝土上口不直；未粘贴海棉条，模板靠不紧下层墙体混凝土，产生漏浆；浇筑混凝土时，未铺50~10毫米同混凝土等级无石子砂浆。

（2）外墙接槎明显的防治措施防治措施：执行好“三检制度”，模板上口拉线顺直，且固定牢固，支模前，粘贴海棉条，使模板紧靠下层墙体混凝土，做到不漏浆浇筑混凝土时，先铺50~100毫米同混凝土等级的无石子砂浆，再浇筑混凝土，做到随铺随浇，并做好模外辅振。

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的效益分析如下：

1、梁柱交接处无施工缝、梁柱节点完整观感效果好，保证了转换层结构整体质量。

2、混凝土结构表面光洁，棱角整齐，无蜂窝麻面，省去了抹灰工序。

3、减少了工序，缩短工期，节省了人工，提高工效，节约人工费、设备租赁费、脚手架等费用，与同类工程采用传统的支模工艺相比，对比节约5~6万元。

注：施工费用以2009-2010年施工材料价格计算

采用《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1、脚手架的搭设等必须符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2001、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80-191、《建筑施工安全检查标准》JGJ 59-1999中的相关规定和审批后的施工方案，脚手架搭设完毕后，未经专职安全员验收不允许使用，并做好施工过程中的监督管理。

2、进入施工现场必须按规定戴好安全帽、高空作业必须系好安全带，“四口”、“五临边”防护到位。

3、施工用电必须符合《建筑施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2005的规定，线路绝缘良好，保安器灵敏可靠，手持电动工具必须戴绝缘手套。

4、建立以项目经理为组长、安全职能部门、工种负责人、班组长、班组工人参加的安全保障体系、组织安全技术培训。

5、进一步明确和落实安全规章制度，责任落实到人，张贴安全标语和安全宣传牌，在临边洞口等处悬挂安全警示牌。

6、施工前，加强安全技术交底工作，交底人，接收人双方必须签字，施工过程中，专职安全员跟踪督查落实。

7、制定奖罚制度，安全生产与经济挂钩，并严格落实兑现。

8、塔吊等垂直运输机械的“四限位、二保险”和接地防雷保护装置测试合格，五级以上大风停止塔吊使用。

9、工地用电不得刮拉乱接，非专职电工不得接拆和修理电器。

10、构件吊装，严格按照安全操作规程施工，钢丝绳必须通过计算选用，吊臂下严禁站人，防止吊物高空坠落伤人。

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的应用实例如下表。

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的环保措施如下：

1、项目部成立文明施工管理小组，制定具体的管理措施，定期开展文明施工评比活动。

2、加强环保意识，严格执行有关文件或有关环保审批手续。

3、按照施工总平面图布置现场，材料构件按规格堆放，模板、钢管等要码放整齐。

4、场地道路硬化，以保证路面清洁，不得将现场的泥土带入市区道路，并保持畅通无阻。

5、施工废水，要经沉淀后，方可排入市政管网或用于现场洒水降尘。

6、噪声控制措施

（1）夜间照明用的镝灯和碘钨灯采取低照，并且在脚手架上满挂密目安全网，形成遮光带，以最大限度降低夜间的光污染。

（2）在四周外脚手架作业层上满挂吸声隔声布降低噪声。

（3）现场木工棚和搅拌站采用吸声材料封闭进行降噪处理。

（4）教育职工不得随意敲击钢管、模板，尽量减少人为的噪声。

（5）加强对操作人员的教育，施工中不大声暄哗。

（6）用声级计随时检测现场噪声级数，控制噪声不得超过《建筑施工场界噪声限值》GB 12523-90的规定。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

水池池壁整体支模施工工法适用范围

《水池池壁整体支模施工工法》适用于各种污水池、清水池以及其他对池壁抗渗性能要求较高的（除后浇带处另行浇筑）池体。若采用预应力无伸缩缝整体水池施工技术，池体长度最长可控制在180米，最高11米之内。

水池池壁整体支模施工工法工艺原理

《水池池壁整体支模施工工法》的工艺原理叙述如下：

1、利用整体支模施工技术，一次性浇筑完成，避免了二次浇筑时因接浆不好而导致混凝土离析或振捣不实而产生裂缝和渗漏。施工中设置的施工缝在使用过程中，因材料收缩应力不同和老化作用而产生裂缝和渗漏，池壁不设置水平施工缝和竖向施工缝，消除了构筑物最易产生渗漏的薄弱点，同时加强了构筑物的整体性和刚度，增强构筑物的抗震能力；靠近池壁处的水平杆顶端紧贴池壁模板能有效控制逃模、涨模现象，提高池壁整体观感质量。

2、充分利用可脱卸止水螺杆的作用，对螺杆洞周边的混凝土无扰动，且避免了修补时，由于不同强度等级、配比的混凝土之间粘结性不佳、收缩应力不同的情况，使池壁表面出现裂缝及渗漏的几率大大减少。

水池池壁整体支模施工工法施工工艺

• 工艺流程

《水池池壁整体支模施工工法》的施工工艺流程见图1。

• 操作要点

《水池池壁整体支模施工工法》的操作要点如下：

轴线施工放线

当底板混凝土浇筑完毕并具有一定强度之后（用手按不松软、无痕迹），方可上人开始进行轴线测设，按照站区内固定的临时性水准点和轴线控制桩，用经纬仪和水准仪等测量仪器，根据轴线位置放出池壁截面位置的尺寸控制线，并用墨线弹出池壁模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前必须对三线进行仔细复核，待准确无误后，方可进行下步的钢筋绑扎和内侧支撑系统搭设模板安装，钢筋绑扎完毕，经验收符合要求后才能再进行外侧模板安装。

内外支模架搭设

1.立杆布置：靠近池壁第一跨处的内立杆直接安装在池的基础混凝土底板上，离池壁不大于15毫米，紧靠池壁的支模架立杆纵距为1000毫米，横距1000毫米，第一步步距为1200毫米，第二步起为1800毫米，沿池壁连续搭设。

2.第二跨、第三跨立杆纵横距为1000毫米，第一步距为1200毫米，第二步步距起为1800毫米，沿第一跨连续搭设。

3.第四跨起立杆纵横距可视池内径宽度适当放宽。纵横距可控制在2000毫米，步距与第1~第3跨相同。

4.水平杆（小横杆）沿横距统长设置，长度不够可对接，大横杆沿纵距连续设置。

5.立杆、水平杆、大横杆应对接错位布置，同一断面不得超过50%。

6.紧靠池壁处的内外支模架水平杆顶端在模板位置校正后紧抵模板，第1~第3跨立杆底部沿纵向、横向连续设置统长扫地杆，离底板混凝土150毫米为宜。

7.内外支模架搭设至池壁高度要求后，第二跨外立杆应高出池壁高度1300毫米。设栏杆三道，安全网或脚手片围护。第一跨、第二跨平面满铺脚手片，供施工操作浇筑用。

8.外支模架搭设横距宽度控制以二跨为宜，按上述第1~第2跨要求搭设；第二跨外侧从转角处起自底向上设置剪刀撑，后沿外立杆纵向每8根设置一组剪刀撑，角度则以45度~60为宜同时沿立杆纵向每4根立杆设一根抛撑，以提高外支撑架的稳定性。（按实际现场情况设置，角度以45度角为宜）。

池壁钢筋绑扎

横竖筋的规格、尺寸、间距位置应符合设计图纸规范要求见图2；绑扎完毕后，在班组自检、项目专检、报监理及相关部门验收合格后方可进入下一道施工工序。

池壁模板安装、加固、验收

1.木（竹）胶板接缝处应平整顺直牢固，不得有空隙、透光缝。外侧模用4厘米×6厘米方木固定。

2.采用可脱卸穿墙止水螺杆见图3，螺杆的长度及直径需根据图纸尺寸计算制作，为了确保连接螺杆的稳固，模板外的螺杆固定应用双螺帽进行固定，安装尺寸一般应按600毫米×600毫米的间距设置见图4。视设计池壁厚度进行调整螺杄布置间距。

3.模板的平整度、轴线位置、垂直度和内部尺寸均应满足设计及有关规范的要求。

4.模板应满足浇筑混凝土的强度要求，浇筑混凝土前应湿润，清除模腔内的积水和杂物。内、外侧模板应与钢管支架连接牢固，以防跑模和涨模的现象发生。

5.施工平台周围应设置安全防护网等安全设施，确保施工安全。

6.模板交角处，内外侧模和底板交接处应密封，严防漏浆。

7.在模板加固后，先由班组自检，然后进行交接检，最后报监理进行复核、检查，检查合格后，方可进行下步工序。

池壁混凝土浇筑

1.应选用能满足施工要求的商品混凝土供应商。保证浇筑过程顺畅。

2.水泥和外加剂应使用同一品牌和规格保证单个池体的材料收缩应力一致，减少裂缝的产生。

3.单池所用的材料和生产配合比应保持一致，可以根据浇筑时的情况（天气、材料含水量等）对用水量进行微调。防止和减少各种应力裂缝的产生。

4.严格控制混凝土初凝时间，大于每层混凝土浇筑时间1~2小时（延时）。

5.泵送混凝土的顺序：先下后上、先远后近、先慢后快、连续浇筑。分层高度小于2米.

6.导管选用φ120毫米壁厚3毫米的PVC硬塑料管或壁厚1毫米铁皮管，2米一节，顺插口到池顶与混凝土漏斗相连接。导管底口平面离混凝土浇注平面距离0.5~0.8米，浇筑过程中逐渐提高，逐节拆除。根据混凝土坍落度情况，导管中心的水平间距控制在2~4米（避免混凝土骨料的离析）

7.混凝土振捣顺序：先下后上、先深后浅、快插慢提、控制间距。振动棒插入的水平距离（40厘米左右）和振捣时间（15~30秒）。严防过振、漏振现象，保证混凝土的密实度和强度。

8.振动棒不得碰击钢筋，以防钢筋网松动、变形。

模板拆除

1.为保证混凝土在规定龄期内达到设计的强度要求和构筑物的稳定，防止混凝土在固化过程中因各种收缩应力产生的裂缝，养护工作十分重要。

2.根据分层浇注顺序在混凝土浇筑12小时内对模板及混凝土进行浇水养护。

3.保湿养护时间不得少于14天。在条件许可的情况下，延迟拆模时间。

4.混凝土养护期间，严禁一切有损于混凝土强度的工序施工。

5.螺杆端部清理工作应在混凝土浇筑28天后进行。

6.螺杆端部清理（图5）见后及时用M15微膨胀砂浆抹面修补，并保湿养护14天。

7.后浇带在整体支模架拆除后进行单独搭设；但必须稳定牢固、可靠，浇筑时间按规范要求。

逆作法条件下的劲性钢柱施工工法适用范围

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》适用在逆作法条件下采用劲性钢柱作为永久结构柱的地下构（建）筑物施工。

逆作法条件下的劲性钢柱施工工法工艺原理

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的工艺原理叙述如下：

通过自上而下随永久结构逆作施工劲性钢柱的工艺，利用预埋套管、定位钢板、螺栓紧固等方法将混凝土结构与钢结构有机结合。对逆作工艺带来的劲性钢柱与混凝土结构之间顶紧面可能产生的微小缝隙用流淌性强的高强材料补强与填实，保证结构受力。

逆作法条件下的劲性钢柱施工工法施工工艺

• 工艺流程

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的工艺流程：上段钢柱就位→校正垂直度、轴线偏差、标高→B0板浇捣→B1板预埋定位钢板与螺栓套筒→B1板混凝土浇捣→下段钢柱就位→垂直度标高复核调整→螺栓固定→点焊固定→焊接腹板侧边→焊接翼缘抗剪连接件→焊缝处理→焊接外观检验→超声波探伤检验→合格后交土建作业→钢柱底脚与混凝土缝隙灌浆→结构柱外包混凝土。

• 操作要点

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的操作要点如下：

一、技术准备

1.劲性钢柱分段合理，分段不宜过多，长度不宜过长，便于工厂的加工、中途的运输以及现场的土建施工。

2.到现场的劲性钢柱仔细核对设计图纸，尤其是下段劲性钢柱底脚钢板上预设孔洞的大小与轴线精度。

二、上段劲性钢柱埋设

1.劲性钢柱所在的基础必须采取加固措施，所支设的模板支架必须满足劲性钢柱的荷载要求，确保其放置的稳定性。

2.劲性钢柱的长度以超过板面与梁底0.6米为宜（参见图1，上段劲性钢柱预埋）。

3.放置于模板上的劲性钢柱轴线位置与垂直度应基本准确，此时的偏差就不宜过大。

4.B0板扎铁完毕后，复测劲性钢柱轴线位置与垂直度，达到设计要求后及时焊接钢限位。

5.按50%交错的原则放置结构柱的主筋，为减少主筋下端的搭接长度，可采用钢筋接驳器。

6.劲性钢柱部位的混凝土振捣应到位，尽量避免振捣棒直接接触劲性钢柱。

7.机械布料应将混凝土倾斜至钢柱附近区域，而后由将混凝土人工运至劲性钢柱内，禁止混凝土直接倾倒在劲性钢柱上。

三、定位钢板埋设

1.B1板混凝土施工时，在板面预埋柱底定位钢板，用于下段劲性钢柱定位及地脚螺栓固定（参见图2，定位钢板示意图）。

2.地脚螺栓锚于B1-B2层间柱内，锚固长度从B1板板面向下1225毫米，而且该工程为逆作法，铺设定位钢板时B1-B2层间柱子还未施工，在B1板地脚螺栓位置留孔埋设钢管（参见图3，地脚螺栓示意图）。

3.待下层结构开始施工时从下往上通过预埋钢管孔倒装地脚螺栓与劲性劲性钢柱连接。预留孔埋设钢管管径为Φ108，壁厚4毫米（参见图4，柱底螺栓孔）。

4.地脚螺栓的套筒与定位钢板焊接固定。

5.地脚螺栓的套筒上端封口，放置混凝土进入管内。

6.B1板钢筋绑扎时同一层内结构柱三侧的主筋只允许一个接头，并50%错开连接，留一侧主筋不绑扎，在根部留钢筋接驳器（参见图5，钢筋绑扎）。

四、下段劲性钢柱安装

1.B1板混凝土强度达到设计强度要求后，方可开始下段劲性钢柱的安装。

2.利用塔吊进行垂直运输，以小型设备配合人力进行水平运输。

3.在B1板处利用牵引设备（卷扬机）将劲性钢柱牵引到安装位置，卷扬机机座埋筋随B1板施工时种根牢靠。

4.劲性钢柱水平移动时，除卷扬机水平牵引外，下部放置脚手钢管。

5.牵引至安装位置，利用神仙葫芦将劲性钢柱慢慢扶直。

6.用砂浆或垫铁制做标高控制块，先期安置于定位钢板上。

7.复测劲性钢柱标高、水平度及垂直度发现误差时利用小钢锲进行调整。

8.轴线偏差与垂直偏差调整结束后，插入螺栓，临时固定下段进行钢柱。

五、安装控制

在影响型劲性钢柱安装精度的因素中，既有加工误差、仪器误差，也有吊装误差。为保证劲性钢柱安装准确，型劲性钢柱初步吊装就位后，需进行反复检测，纠正其安装误差，施焊过程中若发现焊接变形影响垂直精度，应及时调整。

1.标高控制

根据设计要求，确定拟安装劲性钢柱标高误差控制在±3毫米以内，测定以安装型劲性钢柱标高及偏差，根据拟安装劲性钢柱长度来进行标高调整柱头间出现缝隙，用钢垫片调整。

2.垂直度，偏扭控制

在型劲性钢柱相互垂直两翼缘板划出柱身中心线，根据楼层轴线，用两台经纬仪从不同方面进行观测，控制其垂直及偏扭，同时测量已安装型劲性钢柱的垂偏直，进行适当调整，稍微预留倾斜量，在安装焊接过程中依靠变形将其抵消。

3.复核型劲性钢柱安装精度直接牵扯到框架梁施工，必须严格控制，逐层复核调整防止误差积累。

4.为消除仪器和操作等因素造成的误差，应依次把经纬仪旋转90°，并在靶标上测出四个光点，连接四点得出它的交点，该交点即为消除误差后得测点，把经纬仪光束调整到消除误差得测点位置。

六、焊接控制

型劲性钢柱对接焊缝施工，是型劲性钢柱安装的关键工序之一，直接关系到结构安全，且由于所有焊缝均为立焊，焊接难度较大，采用手工电弧焊。

1.上、下两段钢柱间的连接按照设计和规范要求均需采用焊接。Q345钢材间的手工焊采用E50型焊条，自动和半自动埋弧焊采用H08Mn，H08MnA型焊丝配合高锰型焊剂；Q235和Q345钢材间的手工焊采用E43型焊条。

2.型劲性钢柱安装调整就位，先安装联结板校核调整后，采用点焊固定，所用焊接材料型号与正式焊接材料相同。

3.预先在型钢上放大样，画线操作，采用气割坡口，柱翼缘及腹板焊接完成后，将耳板用火焰割除。

4.采取两个焊工同时对称、分段、反向施焊的工艺，并保证焊接参数、焊接速度一致，严格控制焊道平直，分层连续施焊，保证焊缝质量。每层焊道焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5.施焊时在焊接处设立挡板，以消除施焊中热影响产生较大的焊段残余变形而导致垂直度发生偏差。

6.所有焊条焊丝、焊剂必须有合格证。焊条进场应严格把关，杜绝使用劣质产品。焊条使用前进行烘培1小时以上，以免焊条受潮、药皮剥落、钢芯偏心。

7.所有焊缝表面不得有裂缝、焊瘤夹渣、弧坑裂纹电弧擦伤等缺陷。焊缝外形要求均匀，成型较好，焊件与焊件、焊件与基础金属之间过渡平滑。

8.所有焊接透焊缝两端必须加引落弧板。

9.对焊时采用两个焊工双面同时对称施焊工艺，做到焊接速度一致，焊接参数相同，保证焊缝表面质量。焊透焊缝背面气泡清除，保证焊透。

10.焊接完毕后，打磨焊缝质量，作焊缝探伤试验。

11.空气湿度大及阴雨天停止焊接施工。

七、钢、混凝土缝隙连接

劲性钢柱与永久结构采用高强材料进行连接的，通过劲性柱底板上的浇灌孔对劲性钢柱与混凝土结构的缝隙进行灌浆处理（参见图6，灌浆处理）。

1.混凝土表面应清理干净，不得有浮浆、浮灰、油污、脱模剂等杂物，松动部位应剔除至实处，并用界面剂进行拉毛处理。

2.按设计要求配制箍筋。

3.钢柱焊接和固定完成后，利用吸尘器和水冲的方式将柱座与B1板间空隙内的垃圾清理干净，在空隙四周设置模板支撑。模板应支设严密，达到不漏水的程度。灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。

4.灌浆前24小时浇水，充分湿润混凝土表面，灌浆前1小时吸千积水。

5.严格按使用说明书规定的比例配胶，搅拌均匀，一般在40~60分钟时间内使用完毕。如气温较低，胶液黏度太大，可采用水浴将胶适当升温使其黏度降低。同样，当气温较低时，孔壁和钢筋可在栽筋前用热空气适当加热。水平孔堵孔用胶应有较高的稠度，可在已配好的胶中加入适量水泥或其他规定填料（按使用要求配料）。

6.通过柱底座钢板上预留的灌浆孔向空隙内灌浆，灌浆必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时灌浆料间。应当从一侧灌浆，至另一侧溢出为止，不得从四周同时进行灌浆，以防止由于窝往空气而产生空洞。

7.灌浆完毕后，应立即覆盖塑料薄膜并加盖湿草袋，或者喷洒混凝土养护剂。

8.如有要剔除部分，可在灌浆完毕2~4小时左右即灌浆层硬化前，用抹刀或铁铲等工具轻轻铲除。脱模前避免未结硬的灌浆层受到振动影响。

9.灌浆同时按要求制做试块作抗压强度试验。

全逆作法

当逆作地下结构的同时还进行地上结构的施工，则称为全逆作法。

半逆作法

当仅逆作地下结构而并不同步施工地上结构时，则称为半逆作法。

部分逆作法

部分结构采用顺作法，部分采用逆作法的地下施工方法。

分层逆作法

此方法主要是针对四周围护结构，是采用分层逆作，不是先一次整体施工完成。分层逆作四周的围护结构是采用土钉墙。