内件振打板由规格为190 mm×170 mm、厚度为50 mm、材质为1.7335 （13CrMo44）的锻件及浮焊于其上的规格为100 mm×100 mm、厚度为32 mm、材质为2.4650的板材组成，见图。

由图可以看出，内件振打板锻件部分两端分别与4根传热管组焊，之后与整个内件受热面形成一体。振打板主要靠锻件部分承受振打力，而不能把振打力直接作用于传热管上。

①按内件图样以实际振打板的位置找出对称轴，作为气割及重新组对的基准，同时划出切割线。

②采用1mm厚切片砂轮，沿切割线将带振打板及相邻两段传热管的受热面切割下来，受热面上形成350 mm×350 mm方孔。

③将方孔旁传热管之间的膜式壁用2mm切片砂轮切开，长度约600mm，使传热管端部有活动余量，以保证振打板旋转180°后与受热面重新组对的精度。

④将传热管端20mm范围内外表面的油漆打磨掉，直至露出金属光泽。

⑤采用旋风铣刀等专用工具加工重新施焊的管端坡口，重新组对好振打板与内件受热面，采用氩弧焊进行对接管头的焊接。

⑥对接管之间的焊接接头进行100%射线检测及表面磁粉检测，符合ASME有关标准要求。对修复后的受热面作局部消除应力热处理。热处理后对修复焊缝进行100%MT，符合ASME有关标准要求。

煤气发生器的内件是确保设备造气的关键部件。煤气发生器在工作时，极易出现因炉灰堆积而导致的炉内局部过热、结疤、结块等问题，从而影响设备的工作效率。为防止上述问题出现，该设备上设置了振打装置，工作时定时启动，作用到内件振打板上，靠振动清除内件受热面上的煤粉，以保证传热面的传热效率。因此，压力容器外壳的振打装置敲击器接管口必须与内件受热面上的振打板方位一致，位置公差在0～20 mm，方能保证敲击装置的正常操作。

带振打板的内件受热面是由规格为φ38 mm×7.1mm、材质为1.7335 （13CrMo44）的80根传热管所组成的中心直径为φ1272mm的圆筒形膜式壁，传热管之间连接有厚度为8mm、材质为1.7335 （13Cr Mo44）的鳍片。内件受热面的制造及验收均按国外专利商的内件图样及技术规格书的要求进行。内件振打板周向方位产生误差的原因系图样尺寸标注有误，而除这4个方位有误的振打板需与外壳管口相对应以外，还有14个外壳管口需与内件相对应，因此无法通过调整方位来解决。由于外壳振打装置接管的方位符合图样要求且已成品，故只能对内件振打板进行修复。

图样中要求该类内件振打板位置公差在0～20 mm，而内件受热面上相邻2根传热管的径向尺寸约为110 mm。振打板在内件受热面上的周向尺寸误差为100 mm，即只要把振打板向正确方向移动2根传热管的径向距离，就会使振打板方位满足图样要求。分析认为，割开振打板所在4根传热管及其所要调整方向上的相邻2根传热管，将振打板所在受热面气割开1个方孔，再将气割下的带振打板及相邻两段传热管的受热面旋转180°后重新施焊，是解决问题的最好办法。

修复过程中需注意以下问题：

①振打板两端各6道切口须以振打板中心线为轴左右对称，以使振打板旋转180°后仍可保证其所在标高。

②气割后切口间的距离须小于3mm，以保证重新施焊时的焊接质量。

③严格控制传热管内不得进入任何杂物，以防止设备工作时突然局部温度升高或造成传热管局部腐蚀等因素可能引起的严重后果。

④传热管的气割、组对、焊接及热处理等工艺过程需符合国外内件生产厂家提供的内件制造检验技术规格书的要求。

振打器也称防闭塞装置、振打器亦可用于清除各种仓壁、管道粘结物料，振打器还可作为振动给料机、振动输送机、振动漏斗、振动溜槽的振动源等。振打器广泛应用于矿山、冶金、化工、建材、机械等各行各业中。

主要由振打零部件、密封件、过滤元件和支撑连接件四部分组成。活塞导筒和导管间放置密封垫片后用螺栓联接，复核活塞杆安定位支架，气缸与定位支架连接，将弹簧、活塞、活塞环、密封圈、和活塞杆和活塞套管等零件装入活塞导筒并固定，再将过滤元件装入导管，将撞击杆装入导管规定位置，定位支架通过螺栓与活塞导筒连接，活塞导筒通过双头螺栓配以螺母和止动垫圈和凸面法兰联接，凸面法兰通过双头螺栓配以螺母和止动垫圈与气化设备上对应的凸面法兰联接。该机械振打器振打力大，清灰干净彻底，且控制简单、准确，特别是使用寿命长，可在高温、高压、多尘介质的环境中使用。

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