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1、开炉前要检查好电气设备、水冷却系统、感应器铜管等是否完好，否则禁止开炉。
2、炉膛熔损超过规定应及时修补。严禁在熔损过深坩埚内进行熔炼。
3、送电和开炉应有专人负责，送电后严禁接触感应器和电缆。当班者不得擅自离开岗位，要注意感应器和坩埚外部情况。
4、装料时，应检查炉料内有无易燃易爆等有害物品混入，如有应及时除去，严禁冷料和湿料直接加入钢液中，熔化液充满至上部后严禁大块料加入，以防结盖。
5、补炉和捣制坩埚时严禁铁屑、氧化铁混杂，捣制坩埚必须密实。
6、浇注场地及炉前地坑应无障碍物，无积水，以防钢水落地爆炸。
7、钢水不允许盛装得过满，手抬包浇注时，二人应配合一致，走路应平稳，不准急走急停，浇注后余钢要倒入指定地点，严禁乱倒。
8、中频发电机房内应保持清洁，严禁易燃易爆物品和其它杂物带进室内，室内禁止吸烟。
1、冷却水应保证水质清洁无杂质，若水质太差，应在水入口处加过滤器，工作时严禁缺水。
2、使用中应防止感应器短路。
3、感应器应随时保持清洁，多匝感应器更应如此，以防止匝间短路，点接触部位应保持干净防止氧化。
4、设备内部主要功率器件均采用水冷，冷却水的温度对功率器件的冷却效果至关重要，在停止工作的间隙时间，请不要关冷却水，对于负载持续率为100%的用户冷却水水温最好低于40℃，条件允许推荐使用软水。
5、使用普通水作冷却水的用户，应定期（以水质而定，一般为两个月为一个周期），对设备内的管路进行除垢处理，以防设备因散热不畅而损坏。除垢剂选用普通汽车水箱除垢剂，按1∶40稀释后直接泵入设备管路进行清洗。
6、机内应保持清洁，应定期用毛刷和压缩空气清除电路板和其它部件上的灰尘。
7、随时保持风冷、水冷通道畅通无阻。
8、设备内部电路板的可调器件均与设备的可靠性、安全性密切相关，用户及维修人员均不得擅自调动。
9、感应器连接板、主机与变压器连接接头应经常用砂纸打磨，用酒精清洁，保持良好的点接触。
400Kw中频感应电炉技术参数：
| 型号 | GS-ZP-400 | 输入功率 | 400KW |
| 最大输入电流 | 600A | 工作电压 | 342-430V |
| 振荡频率 | 2-4KHz | 进水口水压 | 0.2-0.5Mpa |
| 主机体积 | 810*530*1780 | 分机体积 | 500*800*580 |
| 水温保护点 | 50℃ | 机身颜色 | 灰色+白色 |
有些烧烤炉很高级自动的排烟系统，将烟气抽走排向大气，还有就是将烟气降温冷凝后回收到袋子里面，不过费用挺贵的，可以上网看看的，请采纳！
主要是控制石油液化气的流量、压力及空气的供给量，通过对液化气和空气的控制，实现对铝液中频感应电炉和温度的控制。 燃烧机构：由三个燃烧器组成。其中中频感应电炉区2个，保温区1个，每个燃烧器均有主烧嘴和...
我是冷却塔厂家的。你需要确定每小时冷却水流量，设备冷却水进出水温度要求，然后冷却厂家可就以根据这两个参数再结合当时的干湿球温度来确定冷却塔形号。水量很好确定，你通过计算水管管径就可以算出来了，至于温度...
此设备特别适宜热处理淬火、退火、金属透热锻打、挤压成型，钎料焊接等。
1、各种汽、摩配中频淬火热处理，如：曲轴、连杆、活塞销、凸轮轴、气门、变速箱内的各种齿轮、各种拔叉、各种花键轴、传动半轴、各种小轴曲柄销、各种摇臂、摇臂轴等中频淬火热处理。
2、五金工具中频淬火热处理，如老虎钳、锤、大力钳、扳手。
3、液压元件如：柱塞泵的柱塞、转子泵的转子、各种阀门上的换向轴、齿轮泵的齿轮等中频淬火。
4、各种电动工具齿轮轴的中频淬火热处理。
5、各种木工工具，如：斧头、刨刀等热处理。
1、钢板加热，折弯成型。
2、标准件，紧固件的透热成型。
3、五金工具透热，如钳子，扳手等加热透热成型。
4、探矿钎杆锥柄挤压。
5、钢管透热成型如弯管等。
1、硬质合金刀具的焊接。如车刀，铣刀，绞刀。
2、金刚石刀头的焊接。如金刚石锯片、磨具、锯齿焊接。探矿用的钻头焊接、如一子钻头，羊角钻头的焊接。
3、黄铜、紫铜、不锈钢锅底等金属材料的复合焊接。 复合片地质钻头焊接设备适用于各种：车刀焊接机、钻具焊接机、木工刀具焊接、木工刨刀焊接、木工压刨焊接机、三翼钻头焊接、三翼刮刀焊接、取心钻头焊接、无芯钻头焊接
4、金刚石刀头的焊接，硬质合金锯片焊接及金刚石刀具、磨具、钻具的焊接。
5、机械加工用硬质合金刀具的焊接。如车刀、刨刀、铣刀、铰刀等刃具的焊接。
6、矿山工具的焊接，如“一”字钎头、柱齿钎头、燕尾型煤钻头、铆杆钻头、各种采煤机截齿、各种掘进机截齿的焊接。复合片地质钻头焊接设备被广泛应用于金属件钎焊。
7、种木工刀具的焊接，如各种木工刨刀、铣刀和各种木工钻头的焊接。
中频感应电炉设备主要应用领域:
1、机床导轨的淬火处理；
2、煤矿用截齿的焊接；
3、矿山用一字钎头和梅花钎头的焊接；
4、直径30以下螺栓的热变形；
5、直径30以下的螺母的热变形；
6、金属粉末重熔；
7、直径300以下链轮的热处理；
8、直径80以下轴的淬火处理；
9、直径80以下工件的横截面处理；
10、各种手工工具的淬火处理（锤子，斧头，管钳，断线钳）；
11、各种汽车工具的热变形（如套筒扳手）；
12、汽车、摩托车零部件的局部热处理；
13、各种机械零部件的的局部热处理（需厂家提供图纸及技术要求）。 经过齿轮轴淬火设备所淬轴类：硬度均匀、一致。淬层适中均匀。工作质量很高。省电节能。操作方便。性价比高。齿轮轴淬火设备有多种电源和机床及辅助夹具的配置，可适用于直径大至500mm-小至10mm的各种轴类零件的表面淬火。
主要是控制石油液化气的流量、压力及空气的供给量，通过对液化气和空气的控制，实现对铝液中频感应电炉和温度的控制。 燃烧机构：由三个燃烧器组成。其中中频感应电炉区2个，保温区1个，每个燃烧器均有主烧嘴和副烧嘴（也叫点火烧嘴）。只要燃烧器工作,点火烧嘴是常燃的,即副燃烧器必须始终保持有火种,主燃烧器才能正常燃烧,这是非常关键的。而主燃烧器的开关则是由铝液温度、液位情况、中频感应电炉温度来决定，由系统自动控制的。 燃烧过程：石油液化气及空气经过主、副燃烧器与鼓风机送入的空气按一定的比例混合燃烧，对铝合金进行加热中频感应电炉，通过比例阀可调节火焰长度，达到调节铝液温度的目的。 燃烧控制：中频感应电炉炉整个燃烧过程的控制，是由3个测温热电偶、2～3个液位传感器，1个料位传感器、3个火焰紫外线探测器等检测元件实现联锁控制的。 3个测温热电偶：分别安装在前炉区（测定出铝温度）、保温区炉膛上方（测定炉膛气氛温度）、废气排放区（测定废气温度）。 液位传感器：均插在前炉区上方，测定铝液液位高度，其中1号炉2支液位计探头端部距前炉炉盖距离为100mm，铝液达到此高度，为铝液上限，另一支液位计探头端部距前炉炉盖距离70mm，为铝液上上限。达到上限时，保温区约有铝液3.2吨，上上限时，约有3.5吨铝液。2号炉、3号炉液位传感器距前炉炉盖距离为上限为170 mm，上上限为140 mm，该距离主要以保温区内铝液液位安全为原则。 料位传感器（光电管）位于中频感应电炉区加料塔上方，控制炉料加料最高位置。
1．中央控制电路板由计算机优化设计，大规模集成电路优化组合，装置性能稳定，质量可靠、抗干扰性强；
2．元件布局协调合理、维修方便；
3．在零压启动的基础上又增加了自动扫频重复启动功能，电压及电流环电路紧密跟踪，设备启动及停止平滑稳定，无电流冲击。
4．逆变启动信号采用单信号高灵敏触发电路，进一步加大了设备的启动性能，使设备的启动成功率达到100%；
5．恒功率电路控制系统，在生产中随着炉料的变化快速的将电压和电流自动调控在最佳设定上，不需要人工调节逆变截止角；
6．具有完善的过压、过流、欠压、缺水、缺相、限压限流等保护系统，从而保证了设备的使用可靠性和工作稳定性；
7．高度集成化电路方案，调试和操作都快捷、简便、易学。
1) 热成型 ：整件锻打、局部锻打、热镦、热轧； 2) 金属熔炼：金、银、铜、铁、铝等金属的(真空)熔炼、铸造成型及蒸发镀膜； 3) 热处理：各种金属的局部或整体淬火、退火、回火、透热 4) 高频加热机其它应用：半导体单晶生长、热配合、瓶口热封、牙膏皮热封、粉末涂装、金属植入塑料等 5) 焊接：各种金属制品钎焊、各种刀具刀片、锯片锯齿的焊接、钢管、铜管焊接、同种异种金属焊接。
1．冷却水系统 中频电源、感应线圈、水电缆等都需要用水进行冷却，因此水对于炉子设备至关重要。由于冷却水故障而造成的炉子设备损坏的几率是较高的。因为被冷却的器件大多是带电体，如晶闸管、感应线圈、水电缆等，所以直接冷却这些器件的冷却水的导电率必须低于规定值，连接软管必须是无碳胶管。此外，冷却水的进水温度、出水温度、水压和流量都必须符合设计规定。电炉的冷却水系统设有各种传感器，以监测冷却水的相关参数。当冷却水参数出现异常、超出设定值时就会报警，或停止设备运行。 中频电炉的冷却水泵站要配两台规格相同的主水泵（一用一备），并且必须配有应急冷却水系统。当电网供电中断造成主水泵不能工作时，应急冷却水系统可为炉体提供冷却，避免炉体损坏。 2. 液压系统 中频无芯感应电炉的液压系统用于倾炉倒出熔化的金属液，以及炉盖的开启和关闭。为保证工作可靠，电炉的液压站应配置两台规格相同的主泵（一用一备）。 倾炉液压缸的进口端需装节流阀，以防止炉体因液压系统失压而突然落下。 在电网供电中断时间较长的情况下，电炉内的熔融金属有可能会冷却、凝固，这种情况可能会损坏炉衬，若通过运行电炉来熔化凝固在炉内的金属是非常危险的，因此电炉的液压系统应配有应急系统。当电网供电中断时，如有必要可用此应急系统将炉内的金属液倒出，以免凝固在炉内。 3. 接地漏炉监测报警 在无芯中频感应电炉的运行中，若其炉衬损坏就会导致漏炉事故。如果熔融金属从炉衬渗漏出来，就会损坏感应线圈的绝缘、线圈支柱和磁轭，如不及时发现，会造成严重的渗漏。若熔融金属将线圈铜管烧漏，则管内的水与熔融金属接触可能引起爆炸，造成严重事故。由此可见，设置炉衬漏炉报警系统是完全必要的。感应线圈的交流供电回路上可以并联一个直流电路。炉内的熔融金属通过炉底电极接地，感应线圈与直流电源和毫安表串联并接地，因此金属液、炉衬、线圈和毫安表连成一个直流回路。在炉衬状况良好时，由于炉衬的电阻很大，则毫安表显示值很小；若炉衬状况差，有熔融金属渗入到炉衬内接近感应线圈时，则炉衬的电阻就会减小，毫安表的指示值变大。当电流值超出设定值时，就会发出报警，并切断主电源，这样就可防止漏炉事故的发生。 4. 自动故障诊断 现代感应电炉配有计算机管理系统。此系统有自动故障诊断功能。系统对设备的各设置点进行扫描，当发现设置点的参数异常时，就会发出报警并能显示和记录故障的信息。由于扫描的速度很快，每分钟达数百次，因此故障在其初始状态就会被发现，这样就不会使故障造成严重的设备损坏。关于所发生故障的有关信息会存储在计算机里，以供备查。 除上面所列之外，还有其他一些安全措施，如当中频电源的柜门打开时，通过机械连锁会自动切断进线电源；又如每个电容器上都装有压力开关，当电容器的内部压力超过设定值时会报警，并切断电源，以防止电容器因内部压力过高而爆炸。
(1).中频感应电炉炉由中频感应电炉区、保温区、前炉、加料机、烟囱等主要部分组成。控制部分主要是燃烧系统、上料系统，运行过程均为程序控制。 (2).工作过程：将铝合金锭或回炉料〈同成份或相近成份的废铝件等〉装入加料小车中〈每次上料量约300kg〉，通过加料机将加料小车中的铝合金锭或回炉料投入中频感应电炉区燃烧室中，加热中频感应电炉，中频感应电炉过程中产生的废气、烟尘通过烟囱排出，中频感应电炉后的低温铝液从位置较高的中频感应电炉区流入位置较低的保温区内，在保温区内将铝液升至规定的温度并保温。打开保温区操作炉门，对铝液进行精炼、除气、除渣处理，将铝液净化，并保持铝液温度在设定的出铝温度范围。铝液经过保温区底部的溢流坝进入前炉，通过前炉出铝口可放出铝液。
中频感应电炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧 损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%，中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克。中频炉加热速度快、中频炉生产效率高、中频炉氧化脱炭少、中频炉延长模具寿命、中频炉工作环境优越、中频炉提高工人劳动环境和公司形象、中频炉无污染、中频炉低耗能、中频炉熔炼速度快、中频炉节电效果好、烧损少、能耗低、中频炉自搅拌功能、熔炼温度及金属成分均匀、中频炉电加热作业环境好、中频炉启动性能好，空炉、满炉均可达到100%启动。
用途：主要应用于熔炼钢、铁、铜、铝及合金等，具有熔化效率高，节电效果好，金属成份均匀，烧损少，温升快，温度容易控制等特点，适合各种金属熔炼场合。 特点： 恒功率输出，熔炼速度更快，节电效果更明显。 零压扫频软件启动，更能适应频繁启动的要求。 保护措施全面，如过流、过压、限流、限压、缺水、缺相等保护，在保证熔炼速度前提下，使设备运行可靠。 操作简单，适用于各种铸造工艺。
用途：锻前加热：应用于齿轮、齿圈、半轴连杆、轴承、卸扣、索具等产品锻前加热工艺；在线加热：管道防腐喷涂、棒料蓝脆下料、钢(丝)管在线调质等工艺；局部加热：U型栓折弯、滚筒热装配、钢管弯管等生产加热工序。 特点： 生产操作简单、进出料灵活、自动化程度高； 工件加热速度快、氧化脱碳少，效率高，锻件质量好； 工件加热长度、速度、温度等可精确控制；工件加热均匀、芯表温差小，控制精度高； 感应器炉体一体化设计，不同的感应器设计有快换接头，更换简单方便； 全方位节能优化设计，能耗低、效率高，比烧煤生产成本低； 符合环保要标，污染小，同时还减少了工人的劳动强度。
感应调质生产线设备是根据数年来我公司在感应加热方面积累的成功经验,按照各产品工艺要求优选出的一套性能价格比较高的方案 。生产线类设备的机械传输装置采用单工位方式，中频淬火和中频回火、退火按工序分时进行。感应器的置换采用整体吊装、快速定位、水电快速联接方式（可在短时间完成一套感应器的更换）。并可方便的进行感应器轴线位置的调节以适应多种坯料规格加热的要求。本套设备根据每种产品的需要，由进出料储料支架、进出料输送装置、工件自旋式辊道传输装置、中频淬火升温模块、中频淬火保温模块、中频回火模块、中频退火模块、淬火喷雾装置、液压站、中心控制台及自动控制系统等十一部分组成。
中频感应电炉（medium-frequency induction furnace）是一种将三相工频交流电，整流后变成直流 电，再把直流电变为可调节的电流，供给由电容和感应线圈里流过的交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。这种涡流同样具有中频电流的一些性质，即，金属自身的自由电子在有电阻的金属体里流动要产生热量。例如，把一根金属圆柱体放在有交变中频电流的感应圈里，金属圆柱体没有与感应线圈直接接触，通电线圈本身温度已很低，可是圆柱体表面被加热到发红，甚至熔化，而且这种发红和熔化的速度只要调节频率大小和电流的强弱就能实现。如果圆柱体放在线圈中心，那么圆柱体周边的温度是一样的，圆柱体加热和熔化也没有产生有害气体、强光污染环境。
例如，把一根金属圆柱体放在有交变中频电流的感应圈里，金属圆柱体没有与感应线圈直接接触，通电线圈本身温度已很低，可是圆柱体表面被加热到发红，甚至熔化，而且这种发红和熔化的速度只要调节频率大小和电流的强弱就能实现。如果圆柱体放在线圈中心，那么圆柱体周边的温度是一样的，圆柱体加热和熔化也没有产生有害气体、强光污染环境。
中频感应电炉
Medium frequency induction furnace
中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺
中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺
中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺 作者：高伟华 〖提要〗 通过比较氧化法和不氧化法两种 中频感应电炉炼钢工艺方法的优劣， 提出 了亚氧化法炼钢工艺， 该工艺既具有氧化法炼钢工艺氧化沸腾去气去夹杂的过程， 以提高熔 炼质量，又具有不氧化法炼钢过程简单容易控制的特点， 能有效地提高铸钢产品材料的质量， 简化了操作工艺。 关键词：氧化沸腾 简化工艺 改善材质 一．中频感应电炉作为一种金属材料的熔炼设备，它有以下特点： 1．利用电磁感应原理使炉料本体发热，因而发热快、熔炼周期短、热效率高； 2．加热能源清洁，加热过程中没有大量的火焰和气体放出，污染小，降低了 环保设备的投 资； 3．由于电子技术的发展，使变频设备变得更加小巧轻便，容易控制，易于熔炼过程的功率 控制或实行熔炼过程的自动化； 4．变换熔炼金属材料的种类方便，尤其适应于产品小批量多品种的铸造单位； 由于以上所述的设备属性良好，在铸造生产中得
中频感应电炉熔炼铸态铁素体球墨铸铁工艺
中频感应电炉熔炼铸态铁素体球墨铸铁工艺
阐述了中频感应电炉熔炼铸态铁素体球铁的生产工艺,通过对原材料的选择和化学成分的控制,可以生产铸态铁素体球墨铸铁,可获得较好的球化级别,而且生产工艺稳定、可靠,质量高、成本低,力学性能达到和超过国家标准。
中频感应电炉（频率在 150~2500Hz）因其投资少，使用寿命长，电效率高且电能单耗低，操作方便，冶炼合金元素烧损量小，以及脆性夹杂物少且纯净度高等优点, 在冶金及铸造行业中得到广泛运用。
随着对金属冶炼质量的要求越来越高。对中频感应电炉的使用要求也越来越高，主要体现在长寿技术的要求；高效化生产要求；降低冶炼能耗等方面。我公司使用中频感应电炉做为轧辊生产设备，通过摸索总结使用方面技术要点，实现长寿、节能、高效及必要的事故预防，对同行业有很好的借鉴意义。
一、酸性中频感应电炉的长寿技术
１.原材料要求
石英质炉衬材料要求 wSiO2＞99％，wCaO＜0.5％，wMgO＜0.5％，wFeO＜0.5％，wAl2O3＜0.5％，wH2O＜0.5％；耐火度＞1700℃,软化温度＞1650℃。炉衬材料在高温状态下不得导电。在硅砂材料中一般使用硼酸(H3BO3)或硼酐(B2O3)作为添加剂, 主要作用是降低烧结温度。
2.筑炉工艺
炉衬采用气动打结，先用筑炉底机将炉底打结, 再放入胎具 ,在胎具与绝缘层之间加入筑炉材料,用振捣器振动胎具使材料紧实。筑炉材料为硅砂，粒度级配见表1。
3.烤炉工艺
烤炉时要严格按烘炉烧结工艺进行。
（1）烘烤和初期烧结阶段的加料特点 一般可将炉内加满炉料，在金属开始熔化后小批量地每次加入50～200 kg炉料(视规格定)，直到最后金属液面距炉沿50～100 mm。
（2）烘烤、烧结阶段的升温特点 总的原则是“低温阶段慢升温，持续时间长”，烧结阶段温度要比平时最高出铁温度高50～80℃。
烘烤阶段：以50℃／h缓慢升温4h，目的是彻底排除炉衬中水分，再以100℃／h的速度将坩埚模加热至600℃、保温4h，在573℃时完成硅砂的第一次相变，即β-石英向α-石英的转变，发生相变体膨胀约为0.82％，577℃时硼酐熔化与粉状的水晶硅砂形成玻璃相，使炉衬表面釉化。
半烧结阶段：以50℃／h升温至900℃、保温3h，以100℃／h升温至1200℃、保温3h，870℃以上进行硅砂的第二次相变：α-石英向α-鳞石英的转变速度很慢，因体积膨胀率为16%，必须控制升温速度，防止产生裂纹。
完全烧结阶段：以50℃／h升温至1470℃、保温1h，1470℃时α-鳞石英转变为α-方石英，发生第三次相变，体积增大4.7％。烧结温度低，烧结层厚度不足，使用寿命明显降低。升温不宜过快 ,以防止烧结层因巨大相变应力而产生裂纹和疏松。
（3）烧结层的形成 高温烧结有利于在炉衬的径向上从内到外形成各占1／3厚度的烧结层、过渡层、松散层，如下图所示。烧结温度应高于1500℃，以保证烧结层中石英完成方石英化，以减少表面裂纹。
炉衬材料烧结后断面结构图
4.维护使用要求
（1）加料 炉料应小批量、小块度多批加入，不能蓬料，以减少炉料对炉壁、炉底的冲击。
（2）保护炉领措施 在炉沿上加一个圆形铸铁防护压圈，位置在筑炉时最后一层上平面低于炉沿20～30 mm，可对炉领部位起到良好的防护作用。
（3）随时掌握炉况 加强日常点检,注意炉衬的侵蚀、裂纹状况，用专用量具测量其总高度和不同高度部位的直径，做好定期维护是提高炉衬材料使用寿命的重要因素。
（4）补炉 在炉底腐蚀小于50 mm情况下将筑炉材料适当调湿，将炉底杂质清除后用捣固锤捣实进行“热补”，一般补炉底不超过两次。
（5）掌握好停炉、拆炉时机 在炉壁圆周方向出现肉眼明显可见的水平环状裂纹、炉衬侵蚀和剥落严重，功率和电流达到甚至超过额定的5％～10％，以及炉内铁液翻转比平时明显剧烈时必须考虑停炉、拆炉。
5.熔炼操作
（1）熔炼温度制度 熔炼过程中尽量避免高温熔炼。在高温状态下，SiO2 + 2C → Si + 2CO，温度越高、C 越高、Si 越低时，炉衬的蚀损将加剧，尤其在新炉时更为明显，因此严禁高温熔炼，是提高炉龄、降低电耗的好方法。
（2）避免炉衬过热 炉料出现“架桥”现象会使炉衬出现局部高温甚至超过炉衬的耐火度，造成炉衬熔融而蚀损，降低炉衬的使用寿命。
（3）铁液对炉衬寿命的影响 主要表现在:铁液在电磁作用下产生的搅拌力, 冲刷炉衬；高温时炉衬中的 SiO2 被铁液中的 C 还原。
（4）炉渣对炉衬的影响 炉料中铁锈、回炉料含有 FeO 等炉渣,与炉衬中的 SiO2反应形成低熔点的熔渣, 大量熔渣严重侵蚀炉衬，且炉渣会掩盖炉衬真实裂纹, 因此及时清渣是延长炉衬寿命的一个因素。
（5）钢铁料要求 应严格防止含 Zn 、Pb 过高的材料加入, 因以上两种元素的熔点相对于铁较低, 在铁还未熔化时,就以蒸气的形式穿透整个炉衬，导致硅砂炉衬烧蚀洞及裂纹产生。
二、高效化生产与节能技术
要根据中频感应电炉的冶金特性编制合理的熔炼工艺,从装料、温度控制，在各不同温度下加入合金、增碳剂、造渣剂，以及出铁温度各个环节严格控制 ,力求用最短的熔炼时间、最小的合金烧损与氧化,达到控制和稳定金相组织, 提高轧辊质量的目的。
1.合理配料
科学管理与使用好炉料，做到主要化学成分符合要求, 有害杂质元素含量尽可能少，避免因调整成分而拖延熔炼时间, 杜绝因成分不合格而报废。
在加料过程中应尽量使金属保持密实状态充满整个炉腔，以保证热效率的最大利用，提高熔化效率。
2.合理冶炼操作
供电：先供给 60%左右的功率,待电流冲击停止后,迅速将功率增到最大值, 以加快炉料的熔化。
3.合理控制出钢温度
熔炼采用浇注前短时间升温符合工艺要求温度，而其余时间铁液保持较低温度，可减少高温铁液对炉衬的侵蚀, 延长炉衬使用寿命, 降低电耗。
三、高合金回收率技术
感应电炉中Si、Mn、Cr等易氧化元素的烧损，多在3%～5%。一般发生在熔清时间过长，又未注意造渣保护的阶段。若废钢用量大，轻薄料多，以及炉料带水带锈，问题更加加重。避免元素烧损过大的办法是：炉料尽量干净，形状不要枝叉，尺寸不能过大、过薄；杜绝架料；熔炼前期要及时造渣，后期高温下有熔渣覆盖；熔炼后期调频不要过度；过热温度不要过高，切忌高温下长时间保温。
铁液温度超过平衡温度，会使反应SiO2+2C=Si+2CO向右进行，造成铁液降C、增Si，因此配料时要补C。后期调整成分，要采取先Mn、再C、后Si的顺序。
四、感应炉熔炼过程喷溅与爆炸原因分析
（1）感应炉炉料潮湿和锈蚀 碳、氧反应及铁的氧化物的高温分解反应在钢液内持续进行，使钢液内部产生了不断外涌的动力，进而发生喷溅。
（2）熔渣结壳 熔渣作用是覆盖在钢液表面，保护合金元素不被氧化，并具有一定的脱硫、吸附夹杂物和保温作用。熔渣主要成份含有熔炼过程中被冲刷、侵蚀进入熔渣的炉衬材料及炉料带入杂质。当熔渣的散热速度高于钢液的传热速度时，熔渣表面结壳。渣壳下部空间形成密闭环境，熔炼产生的气体不能及时释放，达到一定压力气体会顶开渣壳造成金属液、熔渣喷出。
（3）炉料架桥 架桥原因：一次加料过多，上部炉料堆放过紧，炉料卡死、架空；炉料结构不合理，上部料块小、熔点高，下部料块大、熔点低；炉壁不平滑，不利炉料顺行。炉料架桥后，下部熔池温度则不断升高，在炉内形成高温、高压气氛，金属液对炉衬耐火材料侵蚀严重，甚至导致炉体局部金属液泄漏，使其冷却水进入金属熔池引起大爆炸。
（4）感应圈漏水 中频炉金属液的电磁搅拌冲刷炉衬材料、导致熔蚀加剧，炉衬的某些部位被严重侵蚀而失效，钢液会在该处穿炉，穿出的钢液黏在感应圈上，造成两层感应圈之间短路、烧穿，线圈内的冷却水进入炉中导致爆炸。
结语
（1）通过以上技术管理措施综合实施，实现了中频感应电炉经济运行，具体指标见表2（以20t炉2016年1~6月平均产量为例）。
（2）中频感应电炉炼钢时金属料和合金收得率显著提高，钢铁料的收得率可达到97%～98%，合金收得率显著提高1%左右。因此，节约钢铁料和合金成本优势较为显著。
（3）冶炼调整成分比较方便，满足工艺对铁液较窄成分范围的要求，使轧辊性能更加稳定、冶炼成本更低。中频炉电源功率大，提温能力很强，可以对不同材质及规格轧辊给出不同的温度范围来满足铸造工艺要求。
（4）应进一步研究中频感应炉长寿技术、高效熔炼技术、事故预防等问题，更好地满足技术要求，也更好地实现经济运行。
作者简介：肖连华，唐山钢铁集团重机装备有限公司，高级工程师，从事轧辊生产工艺研究。曹瑞荣，唐山钢铁集团重机装备有限公司。
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下面以中频熔炼炉为例，阐述应用企业在使用中的注意事项：
（1）中频感应电炉应采用专用整流变压器，提高供电电压，并限制变压器的空载运行。
（2）规范安装，缩短高压、变压器、中频电源、电炉之间连线，选用纯度较高的T2铜材或无氧铜，特别是感应线圈和水冷电缆，增大其截面积可以有效降低电流热损耗。
（3）根据铸造工艺选择合适容量和频率中频电炉，增大功率密度以提高熔化效率，降低附加损耗。
（4）优先选择带炉盖的钢壳炉体，减少炉壁及炉口热损耗和电磁损耗。炉体外壳连接处在操作过程防止金属接触形成短路。
（5）制定合理铸造工艺，从造型、选料、熔化、浇注、热处理、清理等规范工艺操作，科学管理，以降低能耗。
（6）加强设备管理和维护，减少故障率，保障生产顺利进行。
（7）经常检查各导电系统的连接部分接触是否良好，特别是水冷电缆与感应线圈连接处的螺钉是否紧固，绝缘台、绝缘靴必须每年检验一次。
（8）在熔炼过程中严禁断电停水，熔炼过程中应随时注意出水温度和水压，使水压保持在0.1～0.3MPa，出水温度保持在55°以下。
（9）加料操作时，冷湿炉料应先烘干，不能直接加入熔液内，金属削在第一炉使用时最好避免用，因为金属削能透入炉衬间隙；炉膛必须烧热至1000℃左右时，方可倒入铁液，炉膛的加热可加入铁块感应加热。
（10）炉料冻结密封时间不能太长，以免引起炉子爆炸事故；烧结好炉衬后，宜用30～50％的额定功率，连续工作5炉以上。
作者：牟俊茂，山东荣泰感应科技有限公司总工程师。
第一章铸铁生产应用感应电炉的实践与发展1
第一节铸铁生产对感应电炉的应用1
1 中频感应电炉应用情况如何?1
2 电炉容量和功率如何确定?2
3 电源类型如何选择?3
4 中频电源与电炉如何配置?4
5 电炉熔化率与生产率有什么关系?5
6 中频感应电炉节能方面存在哪些问题?6
7 中频感应电炉各部分损耗有哪些?7
8 中频感应电炉生产节能措施有哪些?7
9 感应电炉炉衬如何打结?13
10 提高感应电炉炉龄的途径有哪些?16
11 使用感应电炉电源易发生哪些故障，如何排除?19
第二节铸铁感应电炉熔炼及铸造新工艺20
12 感应电炉熔炼用哪些原辅材料?20
13 感应电炉铁液有何特性，如何改善铁液的不良特性?20
14 工频无芯感应电炉熔炼铁液有何特性及出现故障如何排除?23
15 感应电炉熔炼铸铁应注意哪些事项?31
16 感应电炉熔炼使用增碳剂时应注意哪些问题?33
17 感应电炉熔炼炸炉与沸炉的区别是什么?40
18 感应电炉当前能熔炼哪些铸铁?42
第二章灰铸铁感应电炉生产45
第一节灰铸铁基本知识45
1 何为铸铁?它有何特性,如何分类?45
2 铁碳合金中，什么是铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体、莱氏体、索
氏体、屈氏体、马氏体、贝氏体?45
3 什么叫过冷度?与哪些因素有关?47
4 铁碳状态图有何实用意义?如何使铸造时的金属晶粒细化?47
5 什么叫铸铁的石墨化?影响石墨化的因素有哪些?48
6 灰口铸铁的铸造性能和物理性能各有何特点?48
7 影响灰口铸铁组织的主要因素有哪些?49
8 灰口铸铁中含合金(或杂质)元素有什么影响?51
9 灰口铸铁按基体组织分类有哪几种?53
10 影响铸铁冷却速度的因素是什么?53
11 影响灰口铸铁力学性能的主要因素有哪些?53
12 灰口铸铁如何进行热处理?54
13 什么叫孕育铸铁?孕育处理后的组织和性能有哪些变化?55
14 灰铁如何进行孕育处理?55
15 铸铁中五大元素的含量与铸造缺陷有何关系?57
第二节灰铸铁感应电炉生产57
16 怎样在感应电炉中用废钢生产HT250铸件?57
17 感应电炉生产铸铁坩埚使用寿命怎样?61
18 中频电炉熔炼高强度铸铁时炉前应如何控制?63
19 怎样用中频电炉同炉生产不同牌号铸铁?66
20 如何用D型石墨铸铁生产空调压缩机缸体?70
21 感应电炉生产钢琴铸铁琴板如何提高声学性能?72
22 感应电炉熔炼灰铸铁件的氮气孔如何防止?75
23 大、中吨位中频电炉熔炼铸铁如何进行质量控制?77
24 感应电炉低合金铁素体灰铸铁阀体是如何生产的?79
25 铸铁件消失模铸造对铁液温度的要求是什么?81
第三章球墨铸铁感应电炉生产85
1 12t大断面球铁(1 5MW风电轮毂)铸件质量如何控制?85
2 铸态QT8503球墨铸铁曲轴是如何生产的?90
3 如何对276Q微型汽车发动机曲轴进行铸造?92
4 球墨铸件铁活塞环铸件的生产工艺如何?93
5 Q6108球铁活塞环头的生产工艺如何?96
6 QT6003滑管的铸造工艺如何?97
7 高韧性球磨铸铁轮毂的铸造工艺如何?100
8 高镍奥氏体铸铁的生产工艺特征是什么?103
9 镍奥氏体QT6002冲盘的生产工艺如何?107
10 ADI球铁原件的生产工艺如何?109
11 奥贝球铁木斜楔消失模铸造生产工艺是什么?125
12 风镐缸体(ADI)铸件的生产工艺如何?129
第四章蠕墨铸铁感应电炉生产132
1 蠕墨铸铁感应电炉生产与质量如何控制?132
2 蠕虫状石墨铸铁的炉前温度控制及凝固规律如何?136
第五章抗磨耐热(蚀)铸铁感应电炉的生产144
1 铬系铸铁磨球的生产工艺如何?144
2 高铬抗磨白口铸铁磨光材料的生产工艺如何?148
3 高铬铸铁转子的生产工艺如何?151
4 高铬铸铁杂浆泵耐磨件的生产工艺如何?153
5 高韧性高铬铸铁衬板的应用如何?157
6 多元合金高铬铸铁箅条的应用如何?160
7 铸造高铬铸铁复合锤头的生产工艺如何?164
8 冷硬铸铁凸轮轴的质量如何控制?168
9 耐热铸铁风帽的生产工艺如何?170
参考文献174
中频感应电炉技术管理实践 如何高效经济运行