自泳涂装与传统的常规涂装的工艺流程对比， 自泳涂装具有明显的优越性。由于没有磷化工艺，整个自泳涂装系统中没有重金属的参与，简化了后续的废水处理程序，也降低了废水处理的运行成本。而且，800系列自泳漆不含有机挥发性溶剂，900系列自泳漆仅含极少量的溶剂，大大减少了涂装对环境的污染。

1、自泳涂装前表面清理。通过人工清理和脱脂、水洗、纯水洗等工序出去被涂物表面的油污，如有锈、氧化皮、焊渣等场合，则采用酸洗、中和、水洗，或经喷丸处理等工艺除掉氧化皮等杂物，获得清洁的被涂面。

2、自泳涂装及后清洗。将被涂物浸入槽液中，按上述参数进行自泳涂装→水洗(清洗水电导率控制在20μS/cm以下，水温15~30℃，天冷需加热，要有溢流)→反应水洗1min(采用含铬或无铬后处理剂，固体分6%~7%，pH=6.5~7.5，水温控制在15~30℃，天冷需加热)→沥漆时间不大于2min，相对湿度(RH)≥60%。

3、烘干 热风循环。在10min内升温达90℃，在120℃下烘15~20min，或按所选用的自泳涂料的烘干规范(通常在110℃烘25~35min)进行，随后进入冷却、质量检查。

自泳涂装设备应包括自用前处理设备、自用设备、自泳后处理(清洗)设备和自泳漆烘干室。自泳前处理设备和烘干室与一般涂装设备的结构和设计相同，因自泳涂装槽液含有氢氟酸，酸性较强，对金属的腐蚀性强，另外由腐蚀产生的多价金属离子影响槽液的稳定性，所以凡与自泳涂装槽液接触的设备表面都有高耐蚀性塑料涂层，即不允许裸露金属材料制件在槽液中。

自泳槽体的结构和设计(见下图)与电泳槽的结构、设计、制作工艺相仿，两者的不同之处是:电泳槽内壁的涂层是以电绝缘性为主，槽液应连续搅拌，且循环搅拌量大(3~4次/h)，外部管路和换热器可用不锈钢制作，自泳槽内壁的涂层以耐蚀性为主，需内衬耐氢氟酸的橡胶、PVC塑料或涤纶布玻璃钢，槽液搅拌可采用螺旋搅拌器或工程塑料制的泵，外部管路应采用塑料制品，采用氟塑料或聚丙烯塑料换热器。自泳槽液储槽和自泳后的水洗槽也要用橡胶或涤纶布玻璃钢内衬。

自泳涂装与电泳涂装相比有以下特点:

1、自泳涂装不需施加电场，它靠乳胶溶液经一系列化学作用自行沉积于金属表面，较之电泳涂装，其烘烤温度亦较低(偏氯乙烯系)，同等规模的生产线可节能30%以上。

2、自泳涂装工艺较简单，前处理工艺可省略表面调整和磷化工序，使施工工序减少3-4道，生产线设备投资减少30%-40%，占地面积降低20%-30%。

3、自泳涂装不需配置昂贵的超滤装置，大大降低生产运行成本。

4、自泳涂装对形状复杂的工件，原则上只要自泳液能达到的部位，均能获得厚度均匀的涂层，不存在电泳涂装中泳透力的限制，可大大提高工件深凹处或内腔的耐腐蚀性。

5、自泳涂层有良好的耐蚀性，优良的力学性能，用作底漆与常规的面漆有很好的配套性，丙烯酸系自泳涂装可代替阳极电泳涂装;偏氯乙烯系自泳涂装可与阴极电泳涂装相媲美。

自泳涂装体系是由水基乳液基料、颜料、氧化剂、活化剂及酸性添加剂等组成，以水为分散介质，形成水包油型胶体乳液，它是一种高度分散体系，相界面很大，从热力学角度看它是一种绝对不稳定体系，但由于体系中存在可降低胶粒表面自由能的表面活性剂，使体系处于相对稳定的乳液状态。自泳涂装的原理是在被涂金属与乳液界面区域创造一定的条件使界面乳液脱稳，从而使乳胶粒和颜料沉积于金属表面。

由于环保和性能的原因，600系列和700系列自泳漆已经淡出市场。上商业化的自泳漆产品主要是800系列和900系列。由于浅色自泳漆产品尚未商业化， 自泳漆当前的应用范围还比较有限.主要用于汽车零部件中的黑色钢铁件，少量作为底漆与面漆配合。典型的应用有汽车座椅及滑道、汽车减振器、车桥、保险杠、发动机支架、汽车钢圈、汽车底盘及其部件等等，在工程机械和农用机械中用于车身、底盘和各种零部件。另外，800系列自泳漆的低温烘烤特性，使其可用于带有橡胶件和塑料件的钢铁总成的涂装。

(1)仅适用于具有导电性的被涂物涂底漆。如木材、塑料、布等无导电性的物件不能采用这种涂装方法。

(2)由多种金属组合成的被涂物，如电泳特性不一样，也不宜采用电泳涂装工艺。

(3)不能耐高温(165~185℃)的被涂物，也不能采用电泳涂装工艺，在国外已开发成功在120℃、150℃下烘干的电泳涂料。

(4)对颜色有限定要求的涂装不宜采用电泳涂装，变化涂抹的颜色需分槽涂装。

(5)对小批量生产场合(槽液更新期超过6个月)也不宜推荐采用电泳涂装，因槽液的更新速度太慢，槽液中的树脂老化和溶剂含量的变动大，而使槽液不稳定。