利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。下面是塑性法成球的基本工艺流程。
根据原料不同，料球制备方法差异很大。一般要掺加20 %~25 %的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。由于粉煤灰中Al2O3含量较高(20 %~35 %)，为有效降低焙烧温度，需掺加一定量的助熔剂。
塑性法制粒成球是:粉煤灰、粘结剂和外掺剂经准确计量
、混合、搅拌和轮碾等工序，使其达到均匀混合和水分匀化后，送入成球机成球。
磨细成球法是将原料计量配比、混合磨细(各种配料混合磨细或部分粉煤灰混合磨细)，预加水搅拌(含水率10 %~12 %)，圆盘成球机制粒成球。
具体采用何种料球制备工艺应根据原料性能和陶粒产品要求的性能指标(超轻陶粒还是高强陶粒)情况确定。
2.2高强粉煤灰陶粒的生产
由轻集料国家标准(GB/ T17431. 1)可知，密度等级在600~900级的高强陶粒其相应的强度要比普通陶粒高1~2个密度等级，而吸水率要低7 %，其他指标则与普通陶粒相同，因此，生产高强度陶粒不仅是增加其密度，其相应的强度等指标也得提高。所以，生产高强度陶粒必须要采取一套工艺技术措施，即对原料及其组分应进行选择;对塑性法和粉磨法的原料和混合料必须进行充分均化处理和必要的组分调整;根据原料的性能选择合理的热工制度;采取正确的冷却制度。
通过上述四道工序的调整和控制才可能生产出合格的高强陶粒，否则是生产不出高强陶粒的。
煤矸石陶粒砂工艺
利用煤矸石生产陶粒，符合国家利用废渣发展循环经济政策，有利于降低陶粒生产成本，并可享受国家税收优惠政策。煤矸石陶粒生产有烧结机法和回转窑法，生产中应掌握相关技术要点，根据原料化学组成，选择适宜的生产工艺。
煤矸石陶粒的生产方法主要有烧结机法和回转窑法，实际生产效果和优缺点简介于下。
选用合格的煤矸石，经均化处理、破碎、筛分后，直接布入烧结机点火、焙烧，烧出的产品是多孔型烧结块料，经破碎、筛分后，分为不同粒级的烧结多孔型陶粒。烧结机法的主要优点是对煤矸石的要求相对较低，热耗和生产成本也低于回转法，陶粒的堆积密度为650kg/m3〜800kg/m3，适用于配制MU20〜MU30的陶粒砂轻混凝土。其主要缺点是多孔型烧结块内的气孔大小相差很大、分布不均，经破碎后陶粒的表面无玻陶体，开口气孔率高，导致吸水率高达30%-40%，远高于多数国家标准。配制的混凝土流动性相对较差，配加的水泥相对较多。由于该法生产的陶粒及其混凝土的性能不足，难以适应市场需求，20世纪80年代起，多数国家的烧结机法煤矸石陶粒生产线逐步停产、关闭。
选用化学成分和含碳量较合适的煤矸石，经均化、破碎、粉磨后，导入中间储仓，仓底配料时配加少量外加剂(粉状，膨胀性能好的煤矸石也可不配加外加剂)，经预湿、搅拌后布入制粒机(圆盘成球机或挤出制粒机等)，生料球直接导入双筒回转窑干燥、预热、焙烧，窑头卸出圆球形状、表面玻陶体较好的陶粒。某些国家也曾采用三筒回转窑(比利时)、四筒回转窑(法国)，但各国都已相继改用丹麦F.L.S(史密斯)公司开发的节能型窑内制粒双筒回转窑。回转窑法的主要优点是产品质量好，陶粒内气孔大小差别较小、分布均匀，通过调整配方和焙烧温度、时间，既可生产超轻陶粒〔堆积密度小于等于500kg/m3，吸水率小于等于12%)，也可生产普通陶粒(500kg/m3-700kg/m3,吸水率小于等于8%)和高强陶粒(700kg/m3-900kg/m3,吸水率小于等于5%)其主要缺点是生产热耗和电耗相对较高(分别比烧结机法高50%和30%左右),生产成本比烧结机法高20%-30%，但因性能优势和适应市场需求能力强，回转窑法已逐步成为生产煤矸石陶粒的主流生产方法。
