考虑到轮胎的耐磨性和密闭性，各个厂商对于生产过程中反炼胶的添加比例都有严格的作业标准，比如锦湖的标准是胎面与胎侧比例是3:1，气密层则是6:1。锦湖之错，并不在于使用反炼胶，而是忽略安全性，违反作业标准大量使用。与此相反，反炼胶的使用，一方面可以提高橡胶的利用率，降低生产成本。另一方面，此举也可以节约资源，为节能减排做出贡献。

橡胶是重要的工业原材料，大约70%左右的产量都用于轮胎生产。我国是世界第一橡胶消费大国，天然橡胶需求量约占全球的26%左右，我国的自给能力仅占需求的28-30%。由于受到地理位置所限，我国适宜种植天然橡胶的地区仅限于海南、云南以及广西和广东的一部分地区，可用于扩大种植面积的区域有限，而需求量却成逐年扩大的态势。国内供需的巨大缺口，使得我国橡胶下游工业对于海外市场具有高度的依赖性，成本风险难以控制。2010年9月开始，天然橡胶价格大幅上涨，国内轮胎生产企业不堪重负，2011年12月，我国轮胎行业亏损面高达50%。

而提高废旧橡胶制品的利用率，正是解决我国轮胎产业受制于他人的有效之道。

除了在轮胎制品生产过程中加入反炼胶，橡胶再利用的另外一个重要途径就是废旧轮胎翻新。所谓轮胎翻新就是将已经磨损或其他原因损坏失去使用性能的轮胎，经翻修加工使之重新具有使用性能的加工过程。一般说来翻新一条新轮胎所需的石油消耗量只占生产新胎的三分之一，消耗天然橡胶的二分之一。而一条合格的翻新胎的使用寿命却能达到新胎的80%以上，部分工艺先进的产品可以与新胎相差无几。翻新生产已经是各国处理废旧轮胎的主要方法，不仅仅可以节约成本，更是有利于环境保护，具有积极的经济效益与社会效益。