根据泡沫塑料发泡成型中发泡动力的来源，一般可分为机械发泡、物理发泡、化学发泡三种类型。机械发泡是借助于机械的强力搅拌，使气体均匀地混入树脂中形成气泡。物理发泡则是借助于发泡剂在树脂中物理状态的改变，形成大量气泡。化学发泡是依靠发泡剂发生化学变化时产生气体使树脂发泡。PP发泡大多采用化学发泡，使用的发泡剂有偶氮二甲酰胺、偶氮二甲酸二异丙酯等;亦可使用氮气作物理发泡剂进行物理发泡。

泡沫塑料的发泡过程一般可以分为二个阶段:首先是在塑料熔体或液体中形成大量均匀、细密的气泡核，然后再膨胀成为所要求的泡体结构，最后固化定型将泡体结构固定下来，得到泡沫塑料。

PP泡沫塑料常用的成型方法有挤出、注塑及模压成型等。

挤出成型是泡沫塑料成型加工的主要方法之一，一般的异型材、板材、管材、膜片、电缆绝缘层等发泡制品都采用挤出成型。挤出成型过程中可以采用物理发泡或化学发泡两种发泡方法。物理发泡主要采用一些碳氟化合物及其混合物，以及其它的低沸点液体，另外，直接注入气体的物理发泡法也在PP泡沫塑料的挤出成型过程中得到应用。影响挤出成型发泡的工艺参数主要包括:挤出压力、挤出温度、物料在挤出机中的滞留时间、口模轴向压力等。一般来说，随着挤出压力的增加，泡孔尺寸减小，泡孔数量增加;高质量的发泡体只是在较窄的温度范围内才可能获得。熔体温度越高，聚合物熔体强度越低，泡内的发泡压力就可能超过泡沫表面张力从而使泡体破裂。必须根据特定的聚合物体系进行优化，确定一个适宜的发泡温度。延长物料在挤出机内的滞留时间，会使气泡的数目增加。

注射发泡成型法属于一次成型法，可简化泡沫塑料制品的制造工序，其特点是产量高、质量好，特别适用于形状比较复杂、尺寸精度要求较高的制品。影响注射成型泡沫塑料制品质量的主要有材料配方、成型设备及工艺条件三个因素。在材料配方和成型设备确定后，决定制品性能的主要因素是工艺条件。压力、温度和时间是最重要的工艺条件。聚合物熔体中所溶解的气体能否游离出来形成气泡，熔体中已形成的气泡能否稳定，这两点与熔体压力密切相关，因为熔体的压力直接影响气体在熔体中的溶解度。当熔体所受外界压力增加，气体在熔体中溶解度增加，熔体中过饱和气体量减少，气泡的半径减小。压力的改变对熔体中气泡的增长或塌陷的影响非常敏感，通过控制压力来调节发泡过程是非常有效的。聚合物的物理状态是温度的函数，确定适宜的温度，对发泡成型非常重要，与温度相关的主要工艺参数为料筒温度、模具温度。-般来说，提高熔体的出口温度有利于气泡的增长，但如果熔体温度过高，不仅会导致聚合物降解，还会引起熔体粘度下降。总的来说，熔体温度高，气泡直径增大，气泡数量减少。制品的发泡倍数一般随模温的降低而下降，提高模温可以改善熔体在模具中的流动条件，还可以改善制品的表面质量，提高制品的发泡倍数。但是冷却定型的时间将延长，不利于提高劳动生产效率。注射速率对发泡制品的泡孔均匀性、发泡倍数及表面质量都有较大的影响。聚合物熔体高速充模，可以获得大小均匀的泡孔，提高注射速率可以明显增大制品的发泡倍数。

PP泡沫塑料还可以通过模压成型工艺成型制品，泡沫塑料的模压成型工艺可分为一步法和二步法。一步法的发泡过程是一次性完成的，物料经配料混合后，模压成型坯，然后加热加压发泡制得泡沫塑料制品。二步法的基本程序与一步法相似，一次发泡后，一部分发泡剂分解使物料部分发泡，随之冷却，趁热在常压下进行第二次发泡。由于二步法发泡时物料的膨胀速率大大降低，发泡倍数可以加大。具体的模压成型方法有多种，可视原材料的形成、制品的情况而定。比较典型的一种方法是PP发泡粒子的模压熔结成型，先将闭孔的发泡PP加入模具中，压入气体，然后通入水蒸气，使粒子熔融，形成制品。

BASP、公司的Neopolen P系列PP泡沫塑料典型的成型工艺包括五个步骤:

(1)充模 将多孔的泡沫PP粒子输入模腔中，通过加压使多孔粒子压缩。

(2)成型 模腔中的泡沫PP粒子经水蒸气加热，胀大并熔融。根据泡沫PP粒子的品种来选择水蒸气的入口压力，一般控制在0.25-0.42MPa范围内。

(3)冷却定型 为了保证制品脱模后不至于胀大或裂开，应冷却至适当的温度方能开模，脱模时间取决于PP泡沫塑料的密度及制品的壁厚。

(4)脱模 制品通过机械方法或压缩空气脱模。

(5)后处理 制品在80℃的环境中放置6h以上，进行热处理并除去所吸水分。