铝铸件氧化夹渣

缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现

产生原因：

1.炉料不清洁，回炉料使用量过多

2. 浇注系统设计不良

3.合金液中的熔渣未清除干净

4.浇注操作不当，带入夹渣

5.精炼变质处理后静置时间不够

防止方法：

1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低

2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

3.采用适当的熔剂去渣

4.浇注时应当平稳并应注意挡渣

5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间

铝铸件气孔气泡

缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色

产生原因：

1.浇注合金不平稳，卷入气体

2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根马粪等）

3.铸型和砂芯通气不良

4.冷铁表面有缩孔

5.浇注系统设计不良

防止方法：

1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3.改善（芯）砂的排气能力

4.正确选用及处理冷铁

5.改进浇注系统设计

铝铸件缩松

缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现

产生原因：

1.冒口补缩作用差

2.炉料含气量太多

3.内浇道附近过热

4.砂型水分过多，砂芯未烘干

5.合金晶粒粗大

6.铸件在铸型中的位置不当

7.浇注温度过高，浇注速度太快

防止方法：

1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2.炉料应清洁无腐蚀

3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4.控制型砂水分，和砂芯干燥

5.采取细化品粒的措施

6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

四 裂纹