掺混树脂可用悬浮法，本体法或乳液法进行均聚或共聚制得。常用的制备方法是悬浮法，其次是本体法。这两种方法生产PVC掺混树指均只需在原有的原料配方上及工艺条件、加料方式上稍加改变，不需要更换设备，因此实施方便。悬浮法生产成本比本体法和乳液法低，具有明显的优势，是普遍采用的方法。

悬浮法聚合生产掺混树脂可应用原生产通用型PVC树脂的悬浮聚合装置。用悬浮法生产掺混树脂工艺遵循悬浮聚合的反应机理和颗粒形成机理。其技术关键在于如何控制粒子的粒径、粒度分布及粒子形状。影响通用型PVC生产因素均同样对掺混树脂产生影响，配方设计最难选定。一般选用不同纤维素醚类、高醇解度的聚乙烯醇作主分散剂，再加上少量助分散剂或胶体保护剂等以获得满意的产品。搅拌对产品质量影响显著，一般讲，搅拌速率高，所得分数液滴小，最终产品颗粒小，但搅拌速率高形成的液滴得不到良好的保护，制得的产品形状不规则，粒径较大，且物料粒子严重粘结。而且生产掺混树脂选定的分散剂体系不同，搅拌情况也应作相应调整，许多生产厂家还采用了搅拌速率根据聚合情况变化而变化的聚合方法，以生产出粒径小、高表观密度、基本成球形的高质量的掺混树脂。

本体聚合法生产PVC掺混树脂也有悬浮法生产掺混树脂的特点，就是可用原有本体法装置，只需对原有本体聚合配方稍加改变就可生产出掺混树脂。其聚合过程一般分为2步聚合:首先将氯乙烯总量的1/3~1/2与一定量的高效引发剂加入经抽真空脱氧后的预聚合釜中，并加入部分雾化剂，然后开始以高于普通PVC树脂生产的搅拌率搅拌，聚合温度为55~70℃，聚合转化率控制在10%左右。其次，预聚合中未反应的氯乙烯及所含PVC初级粒子一同送到后聚合的顶部装有条式搅拌器和底部装有刮刀式搅拌器的聚合釜中，并补加剩余的单体，引发剂搅拌聚合至转化率达70%~80%后停止聚聚合，回收单体，得到掺混树脂K值为57~70，粒径为20~50μm。

PVC均聚掺混树脂塑化加工性同乳液树脂相比有一定差距。在加工过程中，掺混树脂和乳液树脂的塑化性能存在差异，只能用提高塑化温度、延长塑化时间予以补偿，这受到加工条件的限制，不宜用于性能要求高的制品场合。为此，许多厂家开发出共聚掺混树脂，以改善加工性能。共聚反应单体的选择原则是该单体具有可进行自由基反应官能团。共聚单体竞聚率小于1，共聚的单体趋于共聚，同时共聚单体还应具有-COOH基团，以便同增塑剂有良好的互溶性。具有上述结构特点的单体，以嵌段形式进入到PVC分子聚合链中，从而破坏氯乙烯分子链的规整性，降低其结晶度及分子间的作用力，增加了分子链运动的自由空间，同时起到了内增塑作用及促进增塑剂溶性。共聚物这种微观结构及特性，赋予其良好的塑化性能，加工流动性和成糊状态，从而改进掺混树脂的应用适应性。其中氯乙烯与醋酸乙烯共聚掺混树脂是常用的共聚掺混树脂，它不仅大幅度降低了糊加工塑化温度，同时增加了糊制品及糊制成胶体的韧性和抗冲击性能，并对各种基质的粘着力有显著提高。目前我国共聚PVC掺混树脂的性能与国外相比仍存在很大差距。