场对燃烧室中的燃烧状况起着决定性的影响。通过流场多次试验，采用端面预旋进风技术在燃烧室中形成一个完全轴对称的、完整、规则的旋转回流流场。这为合理组织燃烧、延长煤粉在燃烧室中的停留时间、防止煤粉短路逸出燃烧室、充分发挥旋转流场的离心分离作用创造了必要的基本条件。

使燃烧室侧壁成为一个完整连续的圆柱面。这为液渣和煤粉的附着进行强烈的附壁燃烧并在高速旋转气流的驱动下沿螺旋轨迹逐渐向排渣口流动提供了一个没有任何阻碍的流场。消除了产生风口结渣、堵塞事故的根源。具有以上两个特征的燃烧室已完全不同于以切向进风为特征图一 液排渣旋风燃烧器流场的传统液排渣旋风燃烧器。

采用浓相定向的给煤结构直接把煤粉加进最外层旋转气流中，使煤粉在燃烧室中具有最长的运动路径，消除煤粉"短路"逸出燃烧器的机会，从而提高了捕渣率。

既保证绝大多数煤粒子能被惯性分离附着到燃烧室壁面上进行附壁燃烧，又保证液渣到达出渣口时煤粒均已燃尽，使捕渣率及燃烧效率均大大提高，同时也节省磨煤电耗。

同时由于低尘燃烧器中燃烧气氛为强还原性气氛，可抑制NOx的生成及促进CaS的形成以达脱硫目的。

通过上述的改进，新型的煤粉低尘燃烧技术主要特点是它具有液排渣旋风燃烧器所不可能有的高捕渣率和相对简单的结构。这是一项符合我国的能源资源情况，适合我国经济技术水平的以煤代油技术。这项技术特别适用于连续生产的大型燃油工业窑炉的改造。据推算，使用该技术，每用煤顶替一吨燃油，可节省燃料费用RMB500元左右。本技术也适合于燃煤工业窑炉的改造，特别是可把间歇生产的燃煤工业窑炉改造成连续生产的窑炉,从而大大提高窑炉的热效率，节能潜力巨大。