CTBN能高效增韧环氧树脂，但使用起来并不简单，因为它良好增韧存在3个前提:

1 CTBN必须充分均匀的分布于环氧树脂中。

2 其端羧基必须在增韧过程中与环氧树脂反应，否则效果还不如普通丁腈橡胶。

3 固化结束后，弹性体必须和树脂固化物分离，如此才能做到良好增韧外，对固化物本身的性能影响最小。

其后的推广运用实践表明，正是以上3点，尤其是后两点，极大的限制了产品的运用。

首先需要面对的是端羧基与环氧基的反应:

1 该反应需要高温条件，低于100摄氏度时反应活性很低。

这显然限制了其实际应用，因为很多产品需要在100度以内固化，甚至是常温固化。

2 即使是180摄氏度的条件下CTBN与树脂单独反应，依据所增韧的对象不同，该反应需要2--6个小时才能完成90%以上。

实际状况下，即使不考虑温度，很多工艺无法满足以上时间上的要求，有些甚至要求快固。

这个条件是指CTBN单独与环氧树脂反应，实际上，树脂的固化速度远远快于此反应的速度，往往羧基与环氧基的反应还刚完成不到一半，体系固化就已经基本结束。

为解决好弹性体与树脂的连接问题，通用的办法是首先让CTBN与环氧树脂在没有固化剂的条件下单独反应，称为"预聚"。预聚工作并不简单:

1 使用者需要为每一种环氧树脂设计与研究出一个预聚的方案。

2 CTBN预聚由于在高温下进行，因此需要阻止分子自身的交联(否则会失去增韧效率)，既要充分预聚，又要阻止交联，这需要良好的技术水平与控制条件。

3 预聚需要密闭与充氮环境，并选择合理的催化剂。

4 预聚过程中，原本单独的CTBN分子会通过环氧树脂进行串联。

5 预聚过程中，树脂与增韧剂混合体系的粘度会急升，最高的预聚水平是使用80%CTBN与20%环氧树脂预聚，得到100%有效含量的端环氧产品，但该产品的粘度极高，常温下为130万cps，70摄氏度下还有70万cps，甚至无法从设备中取出，因而无法商业化。

很显然，预聚的目的就是为了获得端环氧反应性液体丁腈橡胶(ETBN)，也因为以上原因，目前市场上的产品都是40%CTBN含量的产品。

2005年，一种100%有效含量的ETBN产品在我国北京诞生，该产品也是世界上第一款有效含量为100%的端环氧反应性液体丁腈橡胶，2010年，该产品开始推向民用领域。

顾名思义，端环氧反应性液体丁腈橡胶是一种环氧基封端的弹性体，它应用于环氧树脂增韧时，有如下特点:

首先，使用ETBN不需要考虑与树脂连接的问题，使用者只需要考虑固化就可以了，显然，固化温度与固化剂以及固化时间等不会对其使用有任何限制。

其次，100%有效含量的ETBN产品可以用于任意环氧树脂的增韧，而不必像CTBN那样，使用前必须先和使用对象预聚。

第三，我国生产的ETBN为完全独立分子的液体丁腈橡胶，从根本上解决了所有预聚体的如下使用问题:

1 预聚体虽然在环氧树脂中溶解方便，但并不能良好分散。

2 被预聚连接的弹性体无法在固化过程中和树脂分离。

3 CHX100型ETBN常温粘度为50万cps，和相同丙烯晴含量的CTBN完全一样。

以上两点，正是所有同类产品所急待解决的。

主要产品技术指标:

1、端环氧液体丁腈橡胶含量/% 100

2、粘度/cps 500,000

3、丙烯腈含量/% 24~25

4、环氧官能度 ::2.0

5、P含量/% ≤0.01