铸造厂电炉除尘器采用离线低压脉冲喷吹清灰技术，防止了粉尘再附与失控问题，增强了滤袋的清灰效果，提高了过滤速度，节省清灰能耗和延长滤袋的寿命。铸造厂电炉除尘器采用PLC可编程序控制器，自动控制清灰、输灰的全过程。它是一种处理风量大、清灰效果好、除尘效率≥99.8%以上、排放浓度符合国家排放标准≤50mg/Nm3、运行可靠、维护方便、占地面积小的大型除尘设备。

铸造厂电炉除尘器广泛应用于冶金行业炼钢高炉原料喷煤制备等工厂、建材行业、电力、化工行业、碳黑、沥青混凝土搅拌、锅炉、烟气除尘等行业的粉尘治理和物料回收。　　

1.具有可编程控制的自动离线阀，离线三状态清灰机构，技术先进、工作可靠、清灰彻底。　

2.设计合理的进风通道和灰斗分流技术解决了大部分布袋除尘器各分室气流不均匀的现象。　　

3.设计了大储量的脉冲阀贮气包可满足低压脉冲喷吹气源使用。　　

4.布袋上端采用弹簧涨圈型式，不但密封性能好，而且在维修更换布袋时快捷简单，实现机外换袋。　　

5.在袋笼上端的结构设计上可按不同工况有多种结构型式(八角型、圆型等)的选择，对袋笼的制造有严格的要求，本公司的袋笼是在引进日本技术合作生产的自动化生产线上加工，其各项指标较行业标准提高50%左右。　

6.袋笼标准长度6米，如用户场地有限，还可根据需要增长1-2米，从而在处理相同风量时，该设备较其它反吹风除尘器和常规脉冲除尘器占地面积最小，可节省30-50%，设备重量亦能减少40%左右。　　

7.电磁脉冲阀易损件膜片的使用寿命大于100万次。　　

8.铸造厂电炉除尘器控制可采用先进的可编程程控器，具有差压、定时、手动三种方式，对除尘器脉冲阀、卸灰阀等实现全面系统控制，并可对本体上的传感元器件如温度等进行辅助报警控制。

铸造厂电炉除尘器工作原理

当含尘烟气由进风口进入袋室以后，经导流板转向灰斗，同时气流速度变慢，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分较细尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化的烟气由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口、

抽风机排入大气，达到除尘的目的。随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，从而使除尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1200～1500Pa）时，清灰控制器发生信号（系统定为定阻清灰方式时），首先控制提升阀关闭阀板孔，以切断过滤烟气流，停止过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间（0.1～0.15秒）向箱体内喷入压力为0.5～0.7MPa的压缩空气，压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、震动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕之后，提升阀再次打开，除尘器又进入过滤状态。

铸造厂电炉除尘器主要特点：

1、本除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术,克服了常规脉冲布袋除尘器和分室反吹除尘器的缺点,清灰能力强,除尘效率高,排放浓度低,漏风率小,能耗少,钢耗少,占地面积少,运行稳定可靠,经济效益好.

2、由于采用分室停风脉冲喷吹清灰,喷吹一次就可达到彻底清灰的目的,所以清灰周期延长,降低了清灰能耗,压气耗量可大为降低.同时,除尘滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低,从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命.

3、检修换袋可在不停系统风机,系统正常运行条件下分室进行.滤袋袋口采用弹性涨圈,密封性能好,牢固可靠.滤袋龙骨采用多角形,减少了布袋与笼骨的磨擦,延长了除尘布袋袋的寿命又便于卸下布袋.

4、采用上部抽袋方式,换袋时抽出骨架后,脏袋投入箱体下部灰斗,由人孔处取出,改善了换袋操作条件.

5、箱体采用气密性设计,密封性好,检查门用优良的密封材料,制作过程中以煤油检漏,漏风率极低.

6、进、出口风道布置紧凑,气流阻力小.

7、模块生产、单元组合。分室离线脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风效率小，能耗小，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好；8、采用了大风量、低风速的设计理念，除尘器的阻力低；9、采用了合理的气流二次分配方法，提高过滤面积利用率及滤料使用寿命；10、滤袋采用纵横直列的矩阵布置方式，结构紧凑，空间利用率高，滤袋上端采用了弹簧涨圈形式，密封性能好，换袋快捷。