挤压模具原因造生的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽：

1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。因此模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。

2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小，进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。

3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小，小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。

4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。

5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。

6、模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。

7、挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升。

同时这里需要明白一个概念——什么是固溶体？固溶体是物体处于固体和液体转换状态时的一种特定形态。几乎都有临界点，再硬的金属也会成液体，甚至气体和分子。

A：铝型材挤压温度高产生的大帽：挤压温度高会出现大帽实际生产中概率不高。

1、在挤压尾部闭合力低时如果锁紧压力设定值偏低，而型材“挤压比”比较大而且出口压力也大时就容易在筒模面被挤压力和反作用力挤出。如果此时棒温过高，固溶铝基偏向液化程度就高，则摩擦力降低渗透力加强。

2、筒模面不平有粘铝或有缺损口，其原理同上。区别在于此不会频出大帽，是越来越多的粘铝没有控制好后集中爆发，只要操作得当，还是可控的。

材质越软就越要注意铝棒温度上限控制，软合金各合金相一般电位差相近，流动性好的同时对其它金属（模具钢---电位差）的粘性也足，特别是高温纯铝对钢铁粘合堪比502胶水，不懂如何控制，压一棒出一帽的情况就会出现。

B：铝型材挤压温度低产生的大帽：如果压力低则快速挤压是不会出帽的，温度低会出帽，一般是出口压力高挤压困难时再加上乱操作过多中停，或不全压挤压后压不动等因素共同造成的。

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