摘 要：我国建筑陶瓷行业迅速发展，陶瓷砖产量已连续多年稳居世界第一，但同时也存在着发展与资源、能源、废弃物排放之间的矛盾。干法制粉工艺是建筑陶瓷行业实现资源节约、节能减排的重要途径之一。本文针对干法制粉在建陶行业应用的现状、优势及存在的问题进行了综述。

2干法制粉工艺简介

传统湿法制粉是将原料加水湿法球磨成一定含水量的泥浆，泥浆过筛除铁后经液压柱塞泵送入喷雾干燥塔内造粒，造粒后经筛分及陈腐成为含水量5 ~ 7%的粉料（如图2（左）所示）。而干法制粉工艺是将各种原料单独粉碎到一定粒度后配料细磨，细磨后符合粒度要求的筛下料经增湿造粒机增湿造粒成含水量约10 ~ 12%的粉料颗粒再经干燥及振动筛分级处理，最后送至粉料仓陈腐，得到含水量合适的粉料。

湿法制粉的主要设备为喷雾干燥塔，其造粒原理是将泥浆用雾化器（高压喷枪或转盘旋转方式）分散成雾滴，雾滴在表面张力的作用下形成球状，并利用热空气（或其它气体）与雾滴直接接触，蒸发水分而获得粒状的粉料。尽管喷雾造粒制粉存在投资费用较高、热效率偏低等缺点，但其具有连续、操作简单灵活、特别适应于大工业生产等优点，且喷雾干燥得到的粉料为空心球状料，粉料的流动性好，是当前建陶行业普遍采用的一种方式。而干法制粉粉料的成形机理是通过湿化干细粉料（雾化水滴的方式），以湿化水核的表面张力吸附团聚干细粉，再通过外界机械力（造粒机）的强化整合，形成表面多棱角形状不规则的实心颗粒料[5]。由成形机理可看出，影响干法制粉粉料质量的因素有雾化液滴和干粉的粒径干粉与雾化液滴的接触程度以及造粒机的强化作用等，越细的干粉与雾滴充分接触后形成的颗粒也会越小，避免了大颗粒的产生，同时利于干粉与雾化液滴充分接触，提高粉料的成粒率，避免干粉的浪费。干法造粒设备不是唯一的，科研工作者根据不同的需求研制出了不同的干法造粒设备，包括转动造粒、流化床造粒和混合造粒等设备。

3干法制粉技术应用现状

国外在20世纪70年代，就开始研发建筑陶瓷干法制粉技术。随着机械制造技术的快速发展，意大利的LB公司于1985年成功设计出世界上第一台适用于建筑陶瓷干法制粉的增湿造粒机。随后，LB公司又研制出了LB35型卧式造粒机、TAG型卧式造粒机、BVC立式造粒机等各种不同用途的干法造粒机。此外，意大利GMV公司、MS公司，德国AGROB 公司、EIRICH（爱立许）公司及英国Atritor公司也相继开发出增湿造粒机。意大利GMV公司研制的立式环辊磨机带有循环热风干燥系统，即使原料初始含水率很高，对生产也不会产生影响。2012 年，德国EIRICH（爱立许）公司在“陶瓷工业最新节能制备工艺——干法造粒制备瓷砖技术推介会”上推出了EcoPrep干法工艺，该工艺能耗小，粉料性能好，可稳定生产出吸水率低于1%的陶瓷砖。

国内20世纪 80 年代末，咸阳陶瓷研究设计院把干法制粉工艺与装备结合，通过借鉴国外技术和经验，开始研究陶瓷墙地砖干法制粉工艺技术。相继研发出了不同机理的干法制粉设备，如WZ2500型、WZ3000型卧式造粒机、LZ - 1700型立式造粒机系列设备。90年代中期，咸阳陶瓷研究设计院又开始研究开发与大吨位自动压砖机配套的增湿造粒干法制粉生产线，并相继研发了新型辊筒式造粒机和振动流化干燥床。但是由于干法粉体流动性、设备稳定性等问题，未能得到进一步的推广应用。随后，唐山盛源机械研究所也攻克了干法制粉、流化干燥、除尘净化等技术难题，成功研发出了干法制粉设备。近年来，我国各陶瓷研究单位相继进行了新一轮的干法制粉工艺及设备开发。2008年在广东省建筑陶瓷技术路线中，将干法制粉技术和装备的研发列入重点项目。2010年，佛山市溶洲陶瓷二厂和山东义科节能科技有限公司率先开始研发干法制粉工艺相关技术与装备。2012年，义科节能研发的第一条干法制粉中试生产线在淄博投产。2013年，义科节能的“陶瓷干法制粉工艺及其装备”通过了山东省科技厅组织的专家鉴定。2014年，溶洲陶瓷二厂的“陶瓷粉料高效节能干法制备技术及成套设备”通过了中国建筑材料联合会主持的科技成果鉴定。2015年，义科节能的“建筑陶瓷干法制粉技术与关键装备”通过了中国建筑材料联合会主持的科技成果鉴定。同年，佛山市博晖机电有限公司宣布与意大利LB公司合作，推动建筑陶瓷干法制粉。随后，博晖机电与LB公司联手打造的山东东鹏陶瓷干法制粉示范生产线投产。2016年，咸阳陶瓷研究设计院的“陶瓷砖新型干法短流程工艺关键技术与示范”通过了中国建筑材料联合会组织的专家验收。同年10月，山东东鹏陶瓷的“干法制粉用于制造釉面砖（陶质砖）的关键技术研究与应用示范”项目通过了中国建筑材料联合会主持的科技成果鉴定。

（节选自《佛山陶瓷》2017.08期）