【摘要】许多包装要求具有高透明度，使得大面积的空白基膜BOPP和CPP复合，但有时会出现透明度不良。其原因有以下几项：

A：胶黏剂本身颜色太深。深黄色、黄红色，有时甚至是绛紫色，留在胶膜上也是相应的颜色。因此，在要求高度透明的场合下，要选用微黄色甚至无色的、高透明度的胶黏剂；

B：胶液中混有灰尘等微粒，或车间环境的空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去热风中也有灰尘，被粘在胶层面上，复合时夹在两片基膜中间，有许多小点，造成不透明。这就要将胶液用180目的金属或尼龙布网过滤，除去胶液中的不溶性微粒，也要注意车间的清洁卫生，地面要光洁，不毛糙，无浮尘，空气中的灰尘要少，烘道的进风口可用要目数的过滤网或其它过滤器材清除热风中的尘埃，每次开机前要将过滤网拆下来清理，保持干净；

C：基膜的表面张力不高，胶液对它不能均匀浸润，要收缩，干燥后造成前膜不均匀，看上去是一点一点，透明度不好。这就要表面张力大于38达因的薄膜，或重新进行处理，合格后再用；

D：胶黏剂的流动性不足，展平性差。这时要改用流动性好的胶黏剂，或使用一点能提高展平性的溶剂，但要防止残留溶剂太多而出现的异味问题；

E：上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明。应检查上胶量，使其足够并保持均匀；

F：胶黏剂本身吸湿，已变浑浊，有溶解物。应重新配胶，并使用不含水、醇、酸、胺等活性基团的溶剂。特别是在使用剩余胶液时，一定要仔细检查，在确认无沉淀、无浑浊时才可使用；

G：一开始进入烘道的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮，当热量深入到胶液层内部后，胶层下面的溶剂气化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈的，也使胶层不均匀，造成不透明。因此烘道温度自入口处应逐步提高，由低到高，有一个梯度，让溶剂有秩序地、连续地由内部向外部蒸发。另外，可用不同沸点的溶剂混合起来，在受热蒸发时胶层表面的高沸点保留较长时间，不致表层结皮；

H：复合时的橡胶辊有缺陷，某一点压不着，开成空当，不透明。所以要经常检查，若有缺陷，哪怕是很小的缺陷，也要换好的。（文章转自铝箔包装联盟）