铝材挤压模具塞模堵模是较为常见的一种现象，如何预防堵模，减少堵模发生和因堵模而产生的模具、设备和人身危害？并正确采集到型材料头和样品，掌握不良品（试模）在生产中的现场正确详细资料，便于模具修正，是每个一线操作工人必须了解并掌握的。

堵模特征

堵模指铝基体在工作带或空刀处卡死的一种现象，堵模过程及之后挤压力即上升到高位状态，有时也以空刀形状被挤压出来。堵模后不能正确反映型材真实状况，必须修正。

堵模原因分类

堵模原因众多，而模具流速不均和挤压操作是最主要的二种现象，其它情况发生概率较少。

模具原因引起的堵模； 挤压操作原因引起的堵模； 工装具原因引起的堵模； 设备原因引起的堵模； 异物压入引起的堵模； 温度原因引起的堵模； 速度原因引起的堵模； 与型材形状有关的堵模； 其它缺陷（气泡，撕裂，材质，中心位置，强烈缩尾，强烈强变，过烧等）原因引起的堵模。

分享一个真实塞模堵模案例

有一套挤压模具，采用1800吨机φ184挤压筒，铝型材一侧带40*40mm腔，壁厚为2.5mm，与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧，型材外径总长210mm，悬臂径长170mm，圆弧长则更大，米重1.5左右，再大再小的机台都不能生产，必须在φ184筒上生产，属扩展模。

由于两侧壁厚实相差悬殊，薄壁圆弧部分必须先出工作带，且远端扩展部分薄壁必须先出。出得慢折皱在工作带里，出得快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。

后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机（注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑），连续2-3次，堵模次数减少到十之一二。

还有一个挤压模具，铝型材外径80*80mm，外壁有4mm，内径2.5mm，内有各种形状大小公头12个，中间公头又特别小，上机后一些公头即被压偏甚至断裂，继而堵模，堵后不及时停机，公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模，2吨多铝型材的量，客户提供3套模具款。铝材生产了2个月，挤压模具废了几套，也没生产出几支合格的料来，挤压模具全部因堵模损坏。

后来采取了如下办法：

1、中间部位工作带整体减短以降低阻力；

2、空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连降低摩擦；

3、公头柱台降低以减少碰撞和摇摆；

4、高温慢速上压，待铝将出工作带时卸模，在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压，挤出的型材垫好底板导引好直度，不晃动。

最后，总结一下：铝型材形状越复杂，说明铝材生产难度越高，越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采用高温慢速挤压方法，以完成为较高原则，而不是抢速度抢产量。

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