磨削：平面磨削及光整加工——磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法。 平面磨削是平面的精加工方法，根据其砂轮工作部位不同分圆周磨削和端面磨削。平面光整加工、超精加工、研磨、抛光等。常用的磨具有固结磨具(如砂轮、油石等)和涂附磨具(如砂带、砂布等)，磨床包括外圆磨、内圆磨、无心磨等几种。

磨削的工艺特点：

1.磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂轮表面有极多的切削刃同时参加切削。

2.可以加工一些难以加工的材料。如淬火钢、高速钢以及毛坯的清理。

3.切削速度高（30m/s以上）切削温度高（1000℃以上）。使用冷却液。

4.砂轮有自锐作用，这是其它刀具所不具备的。即磨粒不断脱落，新的磨粒又是锋利的。

5.磨削力的径向分力较大，因此，在达到尺寸以后，还要进行多次无进给磨削。

磨削砂轮是由一定比例的硬度很高的粒状磨料和结合剂压制烧结而成的多孔物体。磨削时与砂轮的选择合理与否至关重要。能否取得较高的加工质量和生产率，取决于砂轮的磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素，这些称为砂轮的特征要素。

磨粒的切屑过程：磨削过程的实质是切削、刻划和摩擦抛光的综合作用过程，由此可获得较小的表面粗糙度值。粗磨时以切削作用为主，精磨时切削作用和摩擦抛光作用同时并存。

1.砂轮表面突起高度较大和较为锋利的磨粒，切入工件较深且有切屑产生，起切削作用。

2.突起高度较小和较钝的磨粒，只能在工件表面刻画细微的沟痕，工件材料被挤向两旁而隆起，此时无明显切屑产生，仅起刻划作用。

3.比较凹下和已经钝化的磨粒，既不切削也不刻划，只能从工件表面滑擦而过，起摩擦抛光作用。

磨削的应用：

1.外圆的磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外圆磨削有纵、横、综合、深磨法等。

2.孔的磨削：可以在内圆磨床上进行，也可以在万能外圆磨床上进行，它可以加工圆柱孔、圆锥孔和成形内圆面等。

3.平面的磨削：周磨——利用砂轮的外圆面进行磨削。端磨——利用砂轮的端面进行磨削。