压滤机的正确使用与维护对提高其工作效率和使用寿命，以及减少备件消耗都有直接关系。

压滤机的工作，在前面已作过介绍分四个工作程序进行。即顶压滤板、给料压滤、拉板卸饼和松板。每一工作过程除压滤外，其余各过程均按一定的程序自动进行。

1.操作程序

（1）压滤过程操作。压滤机的一般入料压力约在0.5-0.8MPa之间，而相应的液压系统的工作压力为5-12.5MPa。

司机在操作过程中入料压力要求缓慢上升，不能过快。在开始阶段，入料压力应低于0.1MPa。当观察到最后一块滤板的滤液管出水时，便可缓慢地间断升压，最后使压力到达0.6-0.8MPa左右。

除入料浓度外，入料的压力、速度应随着滤室内滤饼逐渐增厚而逐渐提高。因为，滤饼逐渐增厚后，其过滤阻力也随之加大，压力也随之增高，整个工作过程处于良好的过滤状态。反之，当滤饼在滤布表面刚形成时，就压力过高，滤饼颗粒之间组织被压得很紧密。这时，随着过滤阻力的增大，过滤速度缓慢。当滤饼逐渐增厚、过滤阻力增大时，其入料的压力必须更高。这种不正常的过滤状态，必然会延长整个过滤时间，以致产生中间不能完全成饼现象，而导致滤板压碎。

（2）卸饼过程。在卸饼过程中，应检查粘连在滤布上的煤饼必须全部清理干净。尤其掉落在接水槽翻板上的煤泥必须清除掉，以免损坏滤布。

每当卸完一块滤板的滤饼后，还应随板清理粘连在入料孔周围的煤泥，以防在下一个工作循环时，入料孔中的干煤泥在高压入料情况下，堵塞头板端第一与第二块滤板间的入料口，使这滤室不进料产生压力差而压碎滤板。及时更换已损滤布。当两块滤板合拢时，滤布不能打褶，四边保持平整，滤板四周密封面上的煤泥亦应清除干净，以防损坏滤布。

2.拉板速度调节与压力控制范围

（1）拉板速度主要根据设计要求，在拉板行程为700mm左右情况下，每拉完一块滤板约须7s，其中拉板4s，返回1s和两次转换过程为2s。实现这一控制的速度和时间，可由调速阀进行调节。

在实际使用中，由于拉板速度过快，压力继电器的动作过于频繁，因此，电磁换向阀上的线圈经常烧坏。所以，有些使用单位把油马达从动轴上的两端链轮由 ’ 牙改为"， 牙。减慢了拉板速度，从而也减少了烧线圈事故。

（2）正确调节与控制液压系统中的溢流阀和卸荷阀。低压溢流阀一般卸荷压力可控制在2-3MPa左右，而高压溢流阀的压力可随过滤工作压力来调节（入料压力）。

（3）拉板压力调节范围一般在4-6MPa左右，而返回压力可控制在2-3MPa之间。

3.在使用中可能出现的问题及其处理

（1）当尾板偏转角度超过5°时，电控柜中的报警器响，应进行有效处理。逐一检查和清理滤板四周的密封面，尤其是底面的残余煤泥，以及检查滤板接合处滤布缝补增厚和折皱等情况，必要时应予更换。

（2）当压滤机刚进料工作时，滤液管出黑水或滤板之间喷射少量黑水时，应降低其入料压力。当黑水消失后再逐渐升压。如仍出黑水，应按要求检查滤板和滤布，凡已损滤布和滤板均应全部换掉。

（3）当出现头板移动速度过慢时，这主要原因是高低压油泵上油量不正常：

a.油泵吸油管路漏气，油箱内油位太低而造成油泵吸空；

b.吸油管上的滤油器堵塞，油泵吸油不足；

c.泵内零件损坏或磨损严重；

d.液压油粘度大，油温低。

检修人员可以根据以上几方面原因，逐一检查，并进行有效处理。

（4）当头板顶紧后，压力达不到电接点压力表标定的压力，而油泵不能自动停泵。产生这一情况的主要原因是高压油泵磨损，泄漏，供油不足以及溢流阀失灵。这时，首先应查明和处理供油不足原因。如仍达不到给定压力时，则应解体检查油泵和溢流阀，必要时应更换局部已损零件或整体换新。

（5）头板退回碰到限位开关后，经给定延时，而油泵电动机不能自动启动。其主要原因是：头板到位、电动机停止后，因油缸内积有空气，促使头板又自动退回而离开头板限位开关。故应先打开油缸两端的排气塞，使油缸活塞作往复空负荷移动排出缸体内空气。当缸体内积有空气时，也会产生活动头板爬行现象。

（6）油缸高压端泄压时，应缓慢调节回路侧节流阀的节流量，以免油缸油管产生振动和冲击。

（7）当拉板时，拉钩盒牵引滤板耳座时冲击力大。这主要是拉板油路的压力过高。故应调小调节阀通过的流量，并相应调松压力继电器上的弹簧压力。同时，也可调节溢流阀的流量。

压力继电器弹簧过紧，会使拉钩盒拉滤板后，碰到已拉过滤板耳座时不返回。反之，如弹簧过松，亦会使拉钩盒返回，碰到滤板耳座时不拉板，而向尾板方向连续冲击。因此，压力继电器的弹簧松紧度，以及调速阀等的流量必须调整适当。

（8）当出现拉钩空转时正常，而带滤饼拉板时拉不动或速度过慢时，这主要是溢流阀溢流量过大，油路压力过低所致。故应调小溢流量，增大油路压力。同时，也可调小调速阀的溢流量来处理上述问题。

（9）当卸饼时，滤板偏斜移动。这是由两拉钩盒不同步工作造成的。故应通过链条调整其位置，使之达到对称平行，同步一致。

4.维护及改进

（1）经常检查滤板及耳座的损坏与固定情况。尤其是滤板耳座螺栓被切断时进行顶压或拉板时，会把基座推坏。

（2）在卸饼时，除注意已损滤布应及时更换外，还应仔细检查滤板四周密封橡胶，如出现损坏或老化时，应予换新，以防泄漏煤浆。

（3）滤板的滑动轨道和传动链条应保持清洁，并应经常加油润滑，以减小滤板的滑动阻力和延长链条使用寿命。

（4）经常注意并适当调整各链条的松紧度，尤其是两拉钩盒链条和从动轴两侧的链条，其松紧度应对称一致。

（5）过滤过程中，如滤液管出黑水，则应停机修补或更换滤布，当出现喷射煤浆时，则应检查滤布是否打折，滤板下半部接合面有否粘有煤泥。如发现上述两种情况时，应立即排除。

（6）经常检查拉钩盒中的弹簧、销轴等易损零件。如有损坏时，应及时更换。

（7）装滤布时，注意各滤板顶部的缝条应互相错开，以保持滤板间的密封。拴扣带时防止扣带压入滤板密封面。

（8）在操作过程中，滤板严重损坏是一个较为突出而带有普遍性的问题。其原因，除了前面已介绍的几种原因，即操作上压力反差，粘连在滤板入料孔周围煤泥清理不净，以及滤布缝补增厚不均外，尚有：

入料粒度过粗，尤其是 120目所占比例超过30%-40%时，物料较松散，不易成饼，卸饼时，不能整体脱落。如滤板边框上的煤泥清理不净，进行下一次顶压头板时，两滤板之间就形成煤泥夹块，造成滤板局部受力不均，致使滤板弯曲变形，边框断裂；

其次，对已损滤布未及时更换，使煤浆不经压滤而直接从泄水口和上面的4个放水孔喷出，造成该室与邻室压差，使滤板受力不均，导致板芯断裂损坏；

再次，滤室密封不严或在滤板密封胶垫间夹带煤泥。当压滤时，滤室泄漏造成邻室压差，这也是引起滤板损坏原因之一。总之，滤板的损坏，除本身材质加工因素外，在很大程度上主要是操作与管理。因此，必须严格操作规程，加强对粗粒度物料的控制，减少滤板损坏事故的发生。

（9）在使用中，滤板耳座的螺栓，由于拉板时频繁冲击而经常被切断。有些单位改用高强度螺栓固定后，切断情况得到了改善。

（10）改用滤液槽自动翻板装置。以往，卸滤饼时，滤液槽上的翻板全部依靠人工提起，转个方向，再用铁丝将其一块块地系到链槽上，以便使滤板边口脱落煤饼通过翻板卸入溜槽。这样，既繁琐，又费劳力。安徽淮南望峰岗选煤厂改用了自动翻板装置，不用人力，翻板可随活动头板的松开与顶压自动翻转。

滤液槽自动翻板装置主要由滑轮架、滑轮组、连杆、翻板和翻板轴等零部件组成。

滑轮组通过销轴固定在滑轮架上，而用槽钢和角铁组成的滑轮架则安装在卸料溜槽的上口。连杆与翻板轴固定在一起。牵引翻板转动的钢丝绳一端与连杆相连，另端则通过滑轮组用卡子固定在活动头板的边口上。翻板角度可通过钢丝绳中的缩具来进行调节。

当卸饼时，活动头板松开后移，便牵引钢丝绳绕过滑轮组使连杆向下，并带动翻板转向滤板内侧，脱落的煤饼便可通过翻板卸入溜槽。反之，当须顶压滤板进行压滤时，活动头板向前移动，翻板便根据其自重自动返回原来位置。滤液通过翻板流入滤液槽。

经过使用，自动翻板装置效果良好，既节省了人力，又缩短了压滤过程的周期 。