如果粗略选取径向间隙,可用计算公式δ=0.001d (0.1~0.2)mm(δ为间隙值),为考虑轴的直径、汽封的结构及材料、汽封距支持轴承的支持轴承的形式及转子转动方向等诸多因素。
设计时可按下列数值选取(中、低压汽轮机取较小值):轴端汽封和隔板汽封的径向间隙:镶嵌片式为0.25~0.70mm(用黄铜或德国银作汽封片时取较小值);整车式为0.40~0.70mm;薄片式为0.40~0.65mm;枞树形为0.25~0.50mm。
当采用圆柱形或椭圆形支持轴承且转动方向为顺时针时,左侧径向间隙应比右侧的大0~0.20mm,高压前汽封及高压级隔板汽封下部径向间隙应比两侧的大0.2~0.3mm。围带汽封径向间隙:1.5~2mm。围带铆钉头与汽封体的径向间隙:2.5~3.5mm。
通流部分和汽封轴向间隙值的选取以正常和事故情况下动、静部分不发生轴向摩擦为原则,这一间隙值可以根据运转状态下转子和汽缸的热膨胀计算、隔板挠曲计算和汽轮机启停时最大温差所引起的胀差估算求出,也可参照汽轮机运行经验决定。
一般,轴向间隙的布置趋势由推力轴承往后逐渐增大。为了提高大容量汽轮机的启停性能,缩短启停时间,某些制造厂采用了放大通流部分和汽封轴向间隙,保持较小的汽封径向间隙,叶根部位设置径向式汽封等设计方案。