前面所提到的振动磨存在的缺陷极大地阻碍了它的发展，为了攻克这一难题，各国学者从多种途径进行了大量工作，也取得了卓有成效的成绩。
德国柏林大学E. Gock教授和Kurren教授1985年推出了“旋转腔式振动磨”，如图2。
磨腔中心设置一个三叶片叶轮，它将磨腔空间一分为三并随介质一起回转，通过仓轮直接将振动能量传递内中心区，使比能耗降低了30%，产率提高2倍。但旋转腔式振动磨的缺点是叶轮动负荷很大，叶轮扭曲变形，叶片断裂，内衬损伤严重，且功耗明显高于常规振动磨机。
Hoffl教授吸收了“旋转腔式振动磨”的优点，在“旋转腔式振动磨”的基础上，以固定结构代替旋转叶轮，于1991年研制了“异型腔振动磨”。在磨筒内固接两块折流板，其设计理论是在磨机工作时，左侧的滑板使介质产生向下的加速度，右侧的凸板使介质产生指向磨筒中心的加速度，从而激活中心区域介质。该机采用异型衬板代替传统的对称规则衬板，使能量在筒体整个截面上分布更加均匀，理论上可以消除磨机筒体中心运动死区。但尚未见到该机型的应用报告。
由于诸多原因，上述改进机型均未在实际中推广应用。E.Gock等人又于1995年开发了“偏心式振动磨”。“偏心式振动磨”的实质是在以上两种振动磨的基础上，将激振器移出设备重心，使机体产生一种主轴可变的椭圆运动轨迹，增大筒内散体的转动速度，使低能区的散体迅速转移到能量高的区域，从而改善磨腔内部的能量分布以减小低能量区。己有这种机型在一些领域的应用报告。
上海理工大学王树林教授等人则强调正向挤压碰撞作用，认为活化介质与提高能量利用率并无自然联系，主张低频高幅，以提高能量传递的接触面积和正向挤压碰撞作用，达到提高产量和降低功耗的目的。并研制出了MGZ-1型振动磨机，其生产能力高于同规格Pulla U型振动磨3-4倍，比功耗降低30%。但由于激振器轴承的负荷加大，能耗增加，整机可靠性降低，该机尚未得到推广应用。
应当肯定，上述工作确实在一定程度上减小了振动磨低能区，均化了内部能量分布，但其技术却均未得到广泛推广。究其原因，这些工作或者因未能改变能量从磨筒内壁向中心通过介质间的碰撞单向逐层传输的方式，不可能从根本上改变介质能量过于偏心分布的情况，或者未能有效地解决振动磨的可靠性问题而难以推广。因此有效地克服低能量区仍是振动磨研究的主要方向之一。
