生物倍增工艺（Bio-dopp）是德国发明的一种新颖污水处理工艺，其将所有单一工艺（生物硝化、反硝化，释磷、吸磷，有机物氧化、沉淀等多个单元）组合在一个相邻分隔有几个不同处理单元的矩形池中，并且采用低溶解氧（通常0.3~0.5毫克/升）实现纵向短程硝化/反硝化脱氮，高污泥浓度（通常5~8克/升）确保处理高效持续稳定（低溶氧及高污泥浓度是其工艺二大特色）。较相关的水处理工艺具有：操作简单，低溶氧下高效生物脱氮和良好除磷效果，同池实现同步及短程硝化/反硝化脱氮，运行高效、持续，出水稳定，低污泥产出，剩余污泥可比传统工艺少40-60％，维护工作量小，占地面积小，使用长方形水池节约了大量土地，污水处理厂只需一个常规工艺污水处理厂一半面积，并大减少了管道投资省，投资与运行成本低，投资、运行成本大致可减少一半左右。因而在污水处理中得到重视和推广。
截至2010年6月，相关的生物倍增工艺，处理池平面布置基本结构如图1，在一个矩形池内，相邻分隔出曝气好氧区3、空气提升区2、进水混合厌氧反应区1（释磷区），内置泥水分离填料8及刮/吸泥机9的沉淀区4。处理水进入进水混合厌氧反应区1，与原得到初步处理的泥水混合物稀释混合，并在其内进行厌氧释磷处理，然后通过底部连通进入气提区2，由气提装置提升进入设有曝气软管的曝气好氧区3，在曝气好氧区进行好氧处理，再经沉淀区4进入进水混合厌氧反应区，形成单一处理循环。沉淀池污泥部分通过底部连通进水混合厌氧反应区补充，其余由刮/吸泥机排出。然而在实际工程运行中，由于工艺处理池布局上的缺陷，使得实际运行难以达到要求的低溶氧（例如0.3~0.5毫克/升）、高活性污泥（例如5~8克/升）运行的理想状态，因而实际工程运行难以达到设计效果，原因：
在处理单一循环中，泥水混合及流动主要依靠底部曝气软管及气提产生的水动力，低溶解氧曝气和高污泥浓度矛盾难以协调，例如满足低溶解氧，曝气产生动力低，高含量污泥极易发生污泥沉淀，不仅造成运行污泥浓度降低，影响处理效果，而且污泥沉降还影响底部曝气设备正常运行；为防止污泥沉降，加大曝气量，又因溶氧过大又难以实现处理高效的短程硝化/反硝化，实际工程中溶解氧通常达到2毫克/升左右，导致短程硝化/反硝化效果达不到设计要求，造成脱氮效率不高，容易出现出水氮不达标。其次，泥水混合循环流动力主要依靠气提形成的液位差，流速相对较低加之处理水循环流距离较长，也限制了污泥浓度提高，难以实现生物倍增要求的高污泥浓度。污泥浓度降低又反过来影响短程硝化/反硝化，同时仅靠气提产生液位差提供的循环动力，以及循环液通过沉淀池，造成混合液循环量小，回流比可调性差，抗负荷冲击及曝雨冲击能力差，例如在进水水质异常或暴雨时，不能保持稳定的污泥活性及浓度。再就是，沉淀区与曝气好氧区相邻并列布置，沉淀区承担循环过流，不仅难以确保澄清所要求水流静态，影响澄清效果，而且容易出现环流死角产生流动泥水中污泥沉淀，也造成环流污水中污泥浓度降低；在遇暴雨进水量突然增大，又容易造成大流量进水引起污泥流失，同样造成雨后环流污泥浓度降低，如果关闭气提，虽然可以减少污泥流失，但又会造成因缺乏污泥更新循环，使得维持微生物代谢所需营养不够，造成微生物代谢营养不足而产生微生物无营养源“饥饿死亡”，造成雨后系统恢复时间较长，影响正常出水，因此抗暴雨冲击能力差。此外，此池型处理单元布局，处理过程泥水混合物只有一种循环，各池呈串联运行，形成封闭单一循环，这样任何一池检修，均影响其他池的运行。前述由于处理池结构带来的缺陷，严重影响生物倍增工艺应有优势和处理效果，导致实际工程运行难以达到设计效果，限制了生物倍增工艺优势的发挥。
再就是，生物倍增工艺中低的溶解氧，对于氨氮含量较低的废水，能够处理达标并节省能耗，但当处理污水氨氮（NH3-N）浓度较高，例如制革废水、酒精废水等（NH3-N≥100毫克/升），低溶解氧会导致好氧区供氧不足很难实现氮氮的完全氧化，影响氨氮的去除效果，因此限制了其在高氨氮废水中的应用，造成工艺的局限性。
中国专利CN101602541生物污水处理工艺及装置，其处理池型仍然同典型的生物倍增，其上述由池型结构带来的缺点仍然没有得到克服。
上述不足仍有值得改进的地方。
