1.用砂轮机将待焊件坡口两侧的毛刺、杂物等打磨干净，严格检查和控制坡口加工的尺寸公差。通常接缝的间隙应控制在板厚的10%以内。

2.用丙酮或其它去油污能力强的溶剂将坡口两侧15-20mm范围内的油污、杂质清洗干净。以免产生气孔、夹渣等焊接缺陷。

3.保证装配精度，以确保产品焊接质量。

a.平板对接。通过上料平台将平板送至指定位置，通过纵缝焊机配备的对中装置使焊缝与铜垫板的凹槽严格对中。

b.筒体的纵缝焊接。可用行车将滚圆合格后的待焊筒体吊至指定位置。通过机械对中装置将焊缝对中。

c.调整焊缝间隙。当焊缝长度较短，不大于0.5m时，焊件装配时可自始至终紧密配合。如焊缝较长时，为防止焊缝横向收缩相互挤压而产生错边变形，焊件装配时应预留间隙。例如，对1.5 m长，8mm厚的SUS304不锈钢板，经过多次实验，得出预留间隙经验值为4mm较合适，可焊出较为优质的焊缝。

d.加引弧板。由于引弧、熄弧时容易引起较大飞溅，产生各种焊接缺陷，故在接缝两端分别装加引弧板、引出板。以便穿透的小孔先在引弧板上产生，最后在引出板上锁孔。

e.焊件固定用纵缝焊机。气动琴键式压紧机构将被焊工件边缘紧紧压在支撑轴的铜垫板上，可有效地防止焊件在焊接过程中的变形，并保证焊接过程的稳定。

当筒体直径较小时，工艺焊接进行筒体外侧纵缝的焊接。当筒体直径较大时，工艺焊接由内侧进行筒体纵缝的焊接。平板拼接时，可在纵缝焊机两侧添加上料平台，进行平板对接 。