炉况表现为风压逐渐下降，风量逐渐上升，崩料后“管道”堵塞，风压遽升和风量遽降而且不稳；料尺不匀，出现炉况难行、炉料停滞和陷落；靠近边沿“管道”外的炉喉及炉顶温度升高，温度曲线分散，严重时“管道”方向的上升管烧红而且有炉料撞击声；炉身冷却水温差上升；“管道”部位的炉喉煤气曲线CO2值下降；风口工作不匀且不稳定，靠近“管道”的风口可见生料下降。“管道”的成因主要是料柱透气性与风量不相适应：炉料质量差、粉末多；风量过大，炉温过高或过低，炉渣碱度过高，高炉布料制度不合适，低料线，炉内型不规则，炉顶装料设备缺陷或工作失常等。

“管道”初现时可采用发展边沿的装料制度调剂；连续装几批双装料以改变煤气流分布；装几批净焦疏松料层促使煤气流均匀，并有防凉作用，然后补回全部或部分矿石；利用炉顶布料设施(如旋转布料器或无料钟溜槽)向“管道”部位偏布料以堵塞“管道”；降低炉顶压力使煤气流重新分布；减小风量使料尺、风压及风量都达到稳定状态；如由于炉热，可多减风温或喷吹的燃料；如炉渣碱度过高可降低碱度；如某方向经常产生“管道”，可缩小该方向的风口直径或堵死。如“管道”严重，各种措施都难于奏效，同时炉温充足，可采用坐料(见悬料与坐料)以破坏“管道”，回风时压差应低于正常值；如“管道”较严重而且处理时间较长应多减轻负荷。

我国的大型高炉配备大型轴流式风机以后，生产得到进一步强化，本钢2000米³5号高炉在1977年10月综合冶炼强度曾达0,95吨/米³炉容利用系数为1.77吨/米³，随着钢铁生产的发展，大型高炉将发挥越来越大的作用。但是，在大型高炉强化过程中，操作上遇到一个问题—巨型管道行程，这种管道行程的特点是来的突然，反映剧烈，处理棘手，后果严重。

5号高炉发生了三次巨型管道行程，第一次处理24小时，炉况方恢复正常，损失生铁两千余吨，焦炭四百吨，出号外铁一千吨。第三次造成了炉缸冻结，经过艰苦的历时五天的抢救，方使炉缸恢复正常，又经过七天恢复，生产指标才达到原水平。损失生铁两万余吨，焦炭数千吨，加上其它抢救物资，价值是惊人的。

根据5号高炉的事故实例，就大型高炉巨型管道行程的特征、原因、处理和予防等方面进行初步的讨论，以期加深认识，设法克服之 。