萌芽和兴起清光绪三十一年(1905)，直隶工艺总局在天津开办教育用品制造所，仿造日本的教学用电工产品，如电震子、起电盘、电铃、电池等。这是中国最早制造电工产品的工厂。1906年，丹麦商人在上海开设慎昌洋行，并于1911年在该行设立电修工场，维修和安装进口电工产品并生产小型电器。1913年，美国通用电气公司在上海开设中国奇异爱迪生灯泡厂，主要生产白炽灯泡，兼产电瓷配件、灯开关、电风扇等，职工近千人，是当时中国规模较大的电工制造厂家。1914年，上海出现了第一家民族资本电工厂──钱镛记电铺，后改名电业机械厂，制造了中国第一台小型直流电机。1916年，成立了华生电器厂（后称华生电扇总厂）。该厂于1917年制成中国第一台变压器,接着又制造了第一台150千瓦三相交流同步发电机，1925年成批生产了质量优良的电风扇，夺回了被美商垄断的一部分国内市场，并向南洋和印度出口。1919年上海华通电器机械厂（后称上海华通开关厂）开办，生产各种开关板、电表及电扇等，还制造了第一台13.2千伏和33千伏高压油开关。1930年左右，上海还开办了一批灯泡厂、电池厂和科学仪器厂等。上海是当时中国电工产品的主要制造基地。在天津、汉口、南京、广州等地也开办了一些小型民族资本电工厂。
国民党政府建设委员会于1929年在上海建立电机制造厂，生产干电池、电动机和变压器。1936年资源委员会在湖南湘潭筹建中央电工器材厂。后因抗日战争，先后迁至桂林、昆明、重庆等地，兴建了电子管厂、电机厂和电线厂,曾生产100千瓦及以下的旋转电机、35千伏3000千伏安及以下的变压器、高低压开关、互感器、指示电表、电子管和白炽灯泡以及电线等产品。抗日战争胜利后，中央电工厂与美国西屋电气公司及摩根·史密斯公司分别签订了技术援助和制造技术许可证合同，由美国厂商提供制造技术，并培训一批电工技术和管理人员约80余人。这批人员后来成为中国电工制造业的技术骨干。在抗日战争期间，资源委员会的中央机器厂与瑞士勃朗-鲍威利有限公司签订了技术合同,由该公司提供2兆瓦汽轮机、发电机转子以及全套设备的技术图纸和工艺规程，中央机器厂负责制造锅炉、发电机定子及机组辅助设备。共制成 2套机组分别安装在四川泸县和云南昆明。这是中国制造成套发电设备的第一次尝试。
1931年日本帝国主义占领东北三省后，着手兴建了一批电工企业。如大连的大华窑业公司经改建后，制造各种通信电瓷；1935年在沈阳建立了满洲三菱株式会社，生产电动机和变压器;1936年在抚顺设立了电瓷厂;1937～1938年在沈阳相继建立了满洲电线株式会社奉天制作所和电池厂，分别生产电线、小型电动机、变压器和电池。这些工厂设备陈旧，技术水平不高。1941年中央机器厂第四厂还设计制造了第一台50千瓦水轮发电机组，安装在四川雅安。1942年又制造了3台150千瓦水轮发电机组，分别安装在云南的大理、下关和昆明小洞。
截至1948年6月止,在国民党政府工商部登记的电工企业(包括1/3的无线电厂和家用电器厂在内，不计外资企业)共335个,从业职工19775人,其中工人16485人。产量最高的1947年曾生产一般交流发电机 21700千瓦、交流电动机 51293千瓦、变压器146680千伏安。生产的最大发电设备是四川民生机器厂与中央电工器材厂制造的1940千伏安水力发电设备和中央机器厂配合外商制造的2兆瓦火力发电设备;最大的变压器为1948年中建公司制造的8兆伏安、3.3/6.6千伏安自耦变压器；最大的电动机为1945年公用电机厂制造的300马力电动机。
1948年11月，东北人民政府将日伪留下的电工企业按专业分工原则，组建成13个电工厂，分别生产仪器仪表、电机、灯泡、变压器、电线、电缆、电瓷、干电池、电工专用设备，成为建设现代中国电工制造业的重要基地。
建立现代电工制造业的基础50年代初，中国开始进行大规模经济建设，发展现代电工制造业是其中的重要内容。它包括建设生产基地；发展生产技术；开展科学研究；结合引进技术，进行技术改造。经过几十年时间，建立了现代电工制造业的基础。
生产基地的建设中华人民共和国成立以后，各级政府先后接管国民党政府在各地的官办电工企业，又在1950～1952年对原有电工企业按专业化原则进行改组，使生产得到较快恢复和发展。
由于中国电工制造业的基础薄弱，只能从事电器修配和制造简易产品，远不能适应大规模经济建设的需要。从1950年起，国家就有重点地对原有企业进行改建或迁建。如在哈尔滨、佳木斯新建了电机厂，在阿城新建了仪表厂（后改为继电器厂）。1952年，在上海闵行新建电机厂、汽轮机厂和锅炉厂，对湘潭电机厂、沈阳变压器厂、沈阳高压开关厂、沈阳低压开关厂也进行了改建和扩建。从1953年开始，将新建和改建项目扩大为46项，其中有11个项目由苏联援助建设,它们是沈阳电缆厂,哈尔滨的电表仪器厂、汽轮机厂、锅炉厂、电机厂的汽轮发电机车间、电碳厂，西安的开关整流器厂、高压电瓷厂、电力电容器厂、绝缘材料厂以及湘潭电机厂的船用电机车间。随着这一批项目的建成，填补了中国一些重要电工产品的空白，为发展新产品，提高制造技术水平和扩大生产能力创造了重要条件，并且初步形成了东北、上海及西安三大电工制造基地的布局。直至80年代，这批工厂仍是中国电工制造业的骨干企业。
到1957年,全国主要电工企业已达317个，职工人数达11.5万人,新增生产能力为：发电设备540兆瓦，变压器1390千伏安，电动机350兆瓦，各种电力电缆12000吨（折合铜导体重）,电工仪表103.5万只，高低压开关板8000面，为中国电工制造业的发展打下了初步基础。
1958年，国家投资重点建设四川德阳水力发电设备厂(后改称东方电机厂，见东方电站设备成套集团公司)、北京重型电工机械厂、曙光电机厂、成都电机厂、郑州电缆厂、保定变压器厂、武汉锅炉厂等。各地也纷纷投资兴办本地区的电工制造企业。在上海，除扩建 3个发电设备制造厂外，还新建和迁建了华通开关厂、先锋电机厂、南洋电机厂、电焊机厂、电表厂和整流器厂等。北京、武汉、杭州、也分别新建了汽轮发电机厂、锅炉厂和电机厂。其他如内蒙古、新疆、四川、天津、南京、常州、苏州、衡阳、宁波等地都开始新建了一批电工企业，使全国电工制造业的职工人数从1957年的11.5万人猛增到1960年的47.4万人。由于建设规模超过国家财力、物力的限度，有些项目不得不中途停建。1961年后，实行了压缩建设规模，精简职工，集中力量保证重点建设的方针。
为了进一步改善工业布局，从1965年开始，加强了在内地的建设：在四川开始筹建东方锅炉厂、东方汽轮机厂、东方绝缘材料厂及东风电机厂，在贵州开始筹建永安电机厂、长征电器总厂和贵阳电工仪表总厂，在西安新建变压器电炉厂、电缆厂、微电机厂，在甘肃新建综合电机厂、开关厂和电表仪器厂，在青海、宁夏也新建了一批电工企业。1970年以后，建设重点又转向中部地区，在河南新建了高压开关厂、防爆电机厂、汽轮机厂、继电器厂，在宜昌新建红旗电缆厂等。随着这批企业的建成和陆续投产，改善了电工制造业的布局，促进了内地经济的发展。经过20多年的建设，中国电工制造业已基本上形成一个门类齐全、协作配套的工业部门。
生产技术的发展沈阳各电工厂协作，于1951年制成第一套800千瓦立轴混流式水轮发电机组,是中国首次制造的较大的水电设备。从1951年起，东北各电机工厂开始组织交流异步电动机的统一设计，在国内首次采用ISO标准和铸铝转子,提高了电动机的标准化、系列化和通用化的水平。从1953年开始，电工制造行业集中全国各主导厂的技术力量，对量大面广的电工产品，其中包括交流和直流电机、高压油断路器、高低压开关板、变压器和低压电器等，组织了全国性的统一设计，从而提高了全行业的产品设计水平，使电工制造业从修配走向成批制造，并为从仿制走向自行设计打下了基础。
①发电设备:继800千瓦水轮发电机组试制成功之后，哈尔滨电机厂于1952年制成3000千瓦混流式水轮发电机组;在1953～1957年又先后制成6、10、15兆瓦混流式水轮发电机组及800千瓦冲击式水轮发电机组;1958年为新安江水电站制造了72.5兆瓦混流式水轮发电机组；1965年又为云峰电站制成100兆瓦水电机组,已接近苏联古比雪夫水电站在1955年投运机组的单机功率水平；1968和1970年为刘家峡水电站先后制造了225及300兆瓦水轮发电机组，达到苏联布拉茨克水电站1961年投运机组的单机功率水平。东方电机厂和哈尔滨电机厂于1979～1980年先后为葛洲坝水电站制成170兆瓦和125兆瓦立轴转桨式水轮发电机组,设计水头分别为18.6米及16.8米,转轮直径分别为11.3米及10.2米，各项技术指标达到当时同类产品的世界水平。1984年东方电机厂还为龙羊峡水电站制成320兆瓦立轴混流式水轮发电机组。1978年重庆水轮机厂制成国内第一台灯泡贯流式水轮发电机组（1600千瓦）。
技术引进与技术改造为了增强各电工专业机构自行设计和正规制造的能力，1953年由苏联援助建设了11个电工企业。1979年，在国家对外开放政策指导下，技术引进工作得到全方位开展。为了尽快赶上国际先进水平，针对各行业的薄弱环节，有计划地引进了一些重大产品的设计制造技术和选购了少量关键设备，并通过合作生产、技贸结合、合资经营等方式引进技术。据不完全统计，从70年代中期到1987年底国家批准引进的项目约 200多项。最大引进项目是从美国西屋电气公司和燃烧工程公司引进的300兆瓦和600兆瓦火力发电设备制造技术，并同时购买了一批大型加工设备、测试设备和大型电子计算机。第一套300兆瓦及600兆瓦考核机组已先后在山东石横电厂和安徽平圩电厂并网发电。在引进技术、消化吸收过程中，有 210多家工厂承担主、辅机制造任务。第一套机组主机国产化率为37.6%、第二套为72.6%，第三套为88.5%。在80年代后期，几个主要高压输变电设备制造厂分别从瑞士、日本和法国引进了断路器和变压器等产品的制造技术,使500千伏级高压输变电设备的技术水平有了显著提高。其他电工专业也大都引进了国外的先进技术，实现了产品更新，并部分替代进口，取得很好的经济效益和社会效益。
鉴于早期兴建的许多电工企业设备陈旧、工艺落后，从1983年开始，对国家急需的发电设备、输变电设备的制造厂以及部分厂的基础工艺和环境保护等 161个重点项目进行技术改造，共投资5.83亿元。改造重点是提高工艺水平和薄弱环节的生产能力，改善测试手段，以生产出80年代初国际水平的产品为目标。如哈尔滨、四川、上海三大发电设备制造基地的各厂就是围绕消化、吸收引进技术进行技术改造，提高了发电设备的制造技术水平，并将生产能力提高了一倍左右。又如平顶山高压开关厂,通过技术改造与消化吸收从法国引进的SF6敞开式断路器和封闭式组合电器的制造技术后,已形成年产SF6敞开式断路器（500、220、110千伏）135台的能力，技术参数达到80年代初的国际水平。
由于整顿产品质量、引进国外先进技术、对老厂进行了技术改造，提高了电工产品的技术水平，为扩大产品出口创造了条件。 1979年全国电工产品出口创汇约6千万美元。此后逐年增多,1987年达4亿多美元（含家用电器出口）。1979～1986年共出口中小型成套水力发电设备218套,总金额达4500万美元。哈尔滨发电设备制造集团公司于1984和1987年在国际竞争中先后两次向巴基斯坦出口210兆瓦火力发电成套设备4套。此外，还向东南亚出口了中小型火电成套设备和变配电设备。同时还为一批利用外资建设的项目提供了国产电工设备。
形成完整的电工制造业生产体系中国电工制造业经历从修配到制造，从仿制到自行开发，从单机制造到提供成套设备的发展，到80年代已成为门类齐全、具有一定技术基础和相当规模的工业部门，在国民经济中发挥着重要的作用。1949年电工制造业的总产值仅占全国工农业总产值的0.6%,1987年已占到2.94%。绝对值则从1950年的 0.9亿元（折合成1980年不变价格）提高到1987年的535.71亿元（包括非定点厂家，下同），37年的年平均增长率约19%。1950年,电工制造业企业为157家，职工人数约2万人,1987年则达到约16000家，近300万人。全员劳动生产率也从1950年的4500元/人增长到1987年的18362元/人。到1987年底，电工制造业的固定资产原值已达到 260.17亿元，利润总额已达80.33亿元。
