《一种大型钛合金深筒件镦挤精密模锻成型方法》的目的是提供一种镦挤精密模锻成型方法，生产此类大型钛合金深筒件。
《一种大型钛合金深筒件镦挤精密模锻成型方法》的技术方案包括以下步骤：
1）设计镦挤模锻成型的模具：模具设计成筒体，模具的出模斜度为1～3°；
2）坯料尺寸的选择：坯料外径为所述筒体外径的50％～98％、坯料高度为所述筒体高度的60％～150％；
3）在坯料上喷涂厚度为0.2～3毫米的防护润滑层；
4）坯料在电炉中按温度液相点下5～50℃加热，加热系数≥0.6分钟/毫米，同时将模具在200～450℃温度下预热6～24小时；
5）将模具安装在压力机、模锻锤或对击锤上，并将热透的坯料放入模具型腔内锻造；
6）将坯料打磨至表面无裂纹或折叠；
7）若锻造后的锻件未充满，重复步骤3）～5），直至锻件完全成型；得到成型的大型钛合金深筒件。
以上步骤3）中所述防护润滑层为玻璃粉、M60树脂和水的混合物。其中以质量百分比计，所述混合物含有15～40％的玻璃粉，40％的M60树脂，其余为水；所述玻璃粉是FRG5玻璃粉、FRG15玻璃粉、FRG25玻璃粉或FRG35玻璃粉。
《一种大型钛合金深筒件镦挤精密模锻成型方法》具有以下有益效果：
该发明在模锻件设计中将拔模斜度选为1～3°之间。这种小的拔模斜度可使工装与锻件之间的摩擦力增加，降低了出模难度。另外该成型方法的关键是坯料尺寸的选择，即坯料外径为筒体外径的50％-98％、坯料高度外筒体高度的60％-150％。该技术优点主要有：一是避免或减少坯料与下模内腔的接触时间，减少坯料温度损失；二是减少了刚开始变形时坯料与下模腔的接触面积，降低了摩擦阻力，利于金属流动；三是在每次锤击过程中将一定的空气密闭于下腔内，避免了锻件黏模；这样，就解决了筒体件在成型过程中内外表面出现大量裂纹的问题。另外，这种方法增大了成型过程中的变形量，有利于改善坯料中的不理想组织，从另外一方面理解，可以进一步降低坯料的供应标准、即降低原材料采购价格，大幅度降低了生产成本。
