2016年前，在箱板纸行业，通过配置表面施胶压榨机，来提升箱板纸原纸的强度，已是非常成熟的技术。其主要原理是通过表面施胶压榨设备，将改性好的淀粉溶液，转移到纸板表面和内部，从而显著提升成纸强度。

2016年前，在箱板纸机配套的淀粉蒸煮工艺中，通常都设计一套蒸煮系统，来同时满足面底层施胶的要求，一般情况下，面底层淀粉液固含量控制在8-12％，对应粘度控制在10-40cps，在这种条件下，既能保证表胶淀粉上胶成膜性和渗透性的工艺要求，又能发挥表面施胶淀粉最大的增强效果；上述表面施胶上胶工艺，对于普通的箱板纸及瓦楞原纸是比较适合的，但对于有特殊需求的箱板纸，就无法满足其对面底层上胶量差异化的控制需求。

由于箱板纸机配套的淀粉蒸煮工艺中，通常都设计为一套蒸煮系统，而后段面层和底层上胶淀粉，均通过同一个淀粉贮存槽内的淀粉，经温水稀释后分别进行上胶控制。而在淀粉贮存槽内的淀粉液，如果其固含量在20-30％，粘度在100-200cps，通过温水稀释后，能够保证背面上胶12-16％的高固含量，粘度10-40cps的工艺要求。而面层上胶淀粉，经过温水稀释后，如果固含量要控制在5-10％，对应的淀粉粘度就只能在1-3cps，无法满足10-40cps的工艺要求，如此低粘度的表胶淀粉，虽然满足了面层低施胶量，成纸高印刷质量的要求，但其造成了面层成膜性差，不仅对成纸强度提升少，而且额外增加了蒸汽消耗；另外一个方面，如果我们提升前段淀粉的粘度到200-300cps，满足了面层5-10％固含量，10-40cps粘度的要求，而对应的底层在12-16％固含量下，其粘度达到50-100cps，造成底层淀粉流动性及渗透性差，无法发挥出施胶淀粉提升纸板强度的要求，同时也会造成生产异常。

因此，针对在生产超高强度的箱板纸时，为达到成纸高强度的需求，需要大幅提升底层施胶淀粉量。